Сварка — это, конечно, хорошо, но применять ее можно не везде. В таком случае применяется клепка — это механическое соединение деталей при помощи специального крепежа. Крепеж этот называют заклепки, изготавливаются они из разных материалов, бывают разных видов.
Что такое клёпка
Механическое соединение деталей при помощи ряда заклепок называется клепкой, а само соединение — заклепочным швом. Используется там, где сваривать детали неудобно или соединяются несвариваемые материалы. Клепают не только металлы, таким образом соединяют детали в одежде, аксессуарах и т.д. Но там это больше отделка, нежели нагруженное соединение. Так что дальше пойдет речь о клепке в строительстве или обустройстве дома. В принципе, вместо клепки можно использовать винтовое соединение, но болты с гайками стоят дороже, да и их установка занимает больше времени.
Вот так выглядит заклепочное соединение
Если говорить об установке заборов из профлиста, заклепки более надежны, так как снять их можно только рассверлив крепеж. При установке винтов или саморезов, их можно выкрутить и унести и металл, и метизы. В некоторых случаях клепка более удобна при монтаже кровли из профнастила или металлочерепицы. На крыше установка винтовых соединений проблематична, требует много времени. А заклепками, да при хорошем инструменте, можно справиться за час или даже меньше.
Наиболее частое применение в личном хозяйстве
Как происходит соединение деталей при помощи заклепок? Заклепка устанавливается в подготовленное сквозное отверстие. Она имеет головку, которая упирается в материал и стержень. В процессе клепки конец стержня расплющивается, меняя форму под воздействием силы. Поэтому для этих метизов применяют пластичные металлы.
Виды заклепочных швов
Если говорить о способе соединения листов, то заклепочные швы бывают внахлест (один лист накладывается на другой) и встык. Стыковочные швы могут быть с одной или двумя накладками. С накладками более надежные, применяются в ответственных и нагруженных местах.
Виды заклепочных швов: внахлестку и в стык с накладками
По расположению заклепок:
Располагаться они могут друг напротив друга или в шахматном порядке. Швы могут быть прочными, плотными (герметичными) или прочно-плотными. Плотные выполняют с помощью эластичных прокладок, закладываемых между соединяемыми деталями. Прочно-плотные применяются, в основном, в котлах. Сейчас их чаще заменят сваркой.
Виды заклепок
Что такое заклепка? Это цилиндрический стержень из пластичного металла (может быть полым или нет) с головкой определенной формы на одном конце. Эта головка называется закладной. В процессе установки, за счет сплющивания металла стержня со второй стороны, образуется вторая головка. Она называется замыкающей (закрывающей).
Могут быть составные заклепки (например, популярные вытяжные или винтовые), которые состоят из корпуса и стержня. Но суть от этого не меняется: закладная головка упирается в материал, а на другом конце, за счет пластичности металла, формируется вторая головка. Просто она формируется за счет того, что стержень вытягивается и расширенной частью сминает вторую часть.
Типы стержней и закладных головок
Заклепки отличаются формой головки и стержнем. По типу стержня они бывают:
Виды заклепок по типу стержня и закладной головки
Заклепки имеют следующие виды головок (на фото выше):
Каждый из видов закладных головок встречается с каждым типом стержня. Подбирают их в зависимости от планируемой нагрузки. На максимальные нагрузки нужны метизы со сплошным стержнем и полукруглой головкой. На не слишком нагруженные швы можно применять и пустотелые, но они не обеспечивают герметичности. Если важна такая характеристика, то ставят полупустотелые.
Типы заклепок
Несмотря на то что сварка стала доступной даже непрофессионалу, клепка не теряет популярности. Ведь не все металлы можно варить, да и сварной шов подвержен коррозии. Поэтому постоянно появляются новые разновидности заклепок, так что полного перечня точно нет. Рассмотрим основные и более популярные.
Это основные виды заклепок, которые применяются в строительстве, машиностроении и в других областях. В каждом из видов есть свои подвиды, отличающиеся в нюансах.
Вытяжные заклепки
Несколько слов скажем отдельно о вытяжных (закладных) заклепках. Они применяются при крепеже профлиста и металлочерепицы. Именно с ними чаще всего приходится сталкиваться при обустройстве участка. Состоит вытяжная заклепка из трубчатого корпуса и цельного стержня, вставленного внутрь. Они называются составными, так как имеют две независимые части. Также этот крепеж является усиленным — после установки, часть стержня остается внутри, что повышает прочность соединения.
Как работает вытяжная заклепка
Длина корпуса вытяжной заклепки должна быть больше толщины соединяемых деталей. Она вставляется в проделанное заранее отверстие, после чего заклепочник захватывает стержень, вытягивает его через полый корпус. На дальнем конце стержня имеется шарик, который формирует замыкающую головку из развальцованного края корпуса. Лишний стержень удаляется инструментом, но некоторая его часть остается внутри, что делает такое соединение достаточно прочным.
Как понятно из описания, важно правильно подобрать размер заклепки. Слишком короткая не даст сформировать нормальный буртик, что ослабит соединение. Слишком длинный корпус, даст большой люфт, что тоже нехорошо. Так что при подборе этого типа крепежа внимательно смотрите рекомендуемую толщину. Идеально, если ваше соединение приходится на середину диапазона.
Заклепки для соединения рыхлых и мягких материалов
Для соединения мягких и пластичных материалов — пластика, ДСП — перечисленные выше метизы не подходят. Для них есть другой вид аналогичного крепежа. Он отличается не такими большими размерами и меньшей прочностью. Но, при установке, создается меньшее усилие, чтобы не разрушить материалы.
Существуют следующие виды заклепок для соединения пластичных или мягких материалов:
Есть также пластиковые заклепки. Их делают обычно для мебели, иногда для фиксации декоративных панелей. Такие заклепки больше похожи на винтовые. Нижняя часть разрезана на несколько лепестков, внутри имеется резьба, по которой вкручивается стержень. По мере закручивания, стержень раздвигает корпус, который держится за счет силы трения.
Процесс клепки металлов состоит из двух этапов: подготовительного и собственно установки метизов. Подготовка — сверление отверстий, при необходимости раззенковка под потайные головки. Обратите внимание, что потайные головки могут быть с одной (любой) стороны или с двух.
Сам процесс клепки такой:
Так устанавливаются вытяжные заклепки
При хорошем инструменте работа идет быстро. Для частного применения и разовых работ обычно применяют ручные заклепочники. И даже с ними сам процесс (без сверления отверстий) занимает считанные секунды. Если говорить об установке профлиста или металлочерепицы, каждое сделанное отверстие рекомендуется промазать краской — для предотвращения коррозии. Именно эти процессы — сверление и покраска, занимают много времени.
Вообще, есть два способа установки заклепок: холодный и горячий. При горячем место соединения предварительно разогревается до определенной температуры (определяется металлом и толщиной деталей). На практике применяется при монтаже заклепок большого диаметра — 12 мм и более.
Заклепки ставят рядами. Минимальное расстояние между соседними — 4 диаметра, от края листа до центра метиза — не менее чем 1,5 диаметра заклепки. При креплении профлиста, ставят в выемку, не в волну.
Подбор размеров заклепок
Заклепки подбирается исходя из толщины соединяемых металлов. Важны при этом: параметры закладной головки, диаметр стержня. По диаметру стержня определяется диаметр сверла, которое используется для подготовки отверстия в соединяемых деталях. Примерно определить диаметр заклепки можно удвоив толщину соединяемых деталей. Длина стержня — не менее 2 диаметров заклепки, причем выступающая часть должна быть не менее 1,25-1,5 от диаметра.
Вообще, диаметр стержня заклепки может быть от 1 мм до 36 мм, длинна его может быть от 2 мм до 180 мм. Причем больший диаметр не равнозначен большей прочности соединения. Тут играет роль как материал, из которого он изготовлен, так и его тип (полый или цельный). Как же выбрать? По характеристикам заклепок. Вы ведь выбираете их под соединение определенных материалов определенной толщины. Примерно знаете и нагрузку, которая будет прилагаться на соединение. Поэтому при подборе обращайте внимание на то, что рекомендует производитель.
Как подобрать заклепку по толщине скрепляемого материала? По указаниям производителя, но в общем, диаметр стержня должен быть не менее двойной толщины материалов
Именно усилие на разрыв и срез определяют прочность будущего шва. Чем больше эти значения, тем большие нагрузки выдержит.
Из какого материала должна быть заклепка
Заклепки обычно берут из того же материала, что и соединяемые детали — это позволяет избежать электрохимической коррозии. Обращают внимание и на прочностные характеристики. Но, как правило, при соединении алюминиевых деталей, прочности алюминиевых метизов достаточно.
Вообще, заклепки делают из таких металлов:
При соединении медных деталей допустима установка латуни и меди. Алюминий соединяют алюминиевыми сплавами. Стальные листы — соответствующими марками стальных заклепок. Есть также смешанные метизы — из двух разных металлов (химически не конфликтующих). Чаще всего встречаются алюминиево-стальные.
Для установки фасадных элементов, откосов, отливов, металлочерепицы и профлиста, используются обычно вытяжные заклепки из оцинкованной окрашенной стали. Окраска — в тон с деталями.
Ремонт кузова автомобиля заклепками
Ремонт кузова посредством заклепок проводят в двух случаях. Когда использование сварки невозможно из-за несвариваемости деталей или возникающие деформации сложно устранить. А также, если соединение заклепками экономичней и быстрей, чем сваркой.
Технология работ
Способ заклепочного соединения представляет собой скрепление двух или больше металлических листов посредством цилиндрических стержней, на концах которых головки. Предварительно в соединяемых деталях просверливают отверстия. Заклепку, с выполненной заранее одной головкой, вставляют в отверстие и формируют вторую шляпку. Головки клепок стягивают листы между собой и противодействуют их отрыванию. Стержень этого крепежа препятствует боковому взаимному смещению деталей и подвергается действию перерезывающих сил.
Заклепочные соединения применяют в производстве кузовов:
При ремонте этот способ чаще всего используют для замены поврежденной коррозией листовой обшивки кузова, когда сварка ненадежна. Особенно распространено заклепочное соединение при ремонте полов — поврежденный участок заменяют новой панелью. Грамотно выполненный заклепочный шов по прочности не уступает сварному.
Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы:
У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.
У специальных клепок стержень трубчатый и заводская головка имеет отверстие по центру. Вторую шляпку получают протягиванием и последующим отрывом оправки (стержня с утолщенным концом). В результате получается головка в виде толстого заплечика. Второй способ — цилиндрический стержень проталкивают, в следствии чего внутренний заплечик раздается и преобразуется в наружный. Специальные применяют в случаях:
Сверление отверстий под заклепки
Отверстие сверлят диаметром немного большим, чем у стержня клепки. Однако следует стремиться к получению наименьшего зазора, так как при этом:
На практике, во время ремонта, диаметр отверстия определяется размерами имеющихся сверл. Для клепок малого диаметра, используемых в жестяном деле, общий зазор должен быть в пределах 0,5 мм. Отверстие, по возможности, следует обработать – снять с внутренней поверхности заусенцы, которые образовались при сверлении.
Перед сверлением листов выбирают длину и диаметр клепок. Например, для монтажа на пол кузова с толщиной металла 0,6 мм листа в 1,0 мм диаметр элемента крепления будет приблизительно 4,0 мм. В случае использования специальных клепок, соединяемые листы могут быть толще, чем это допустимо для простых. Это применимо, если на элементы крепления действуют небольшие усилия. Листы обшивки кузова подвергаются вибрационным нагрузкам, действию напряжений кручения и изгиба, возникающих во время движении автомашины по неровной дороге. Они заставляют крепеж «играть». Так как в случае больших усилий требуется принимать диаметр крепежного элемента больше расчетного, то для указанного выше примера диаметр будет 5,0 мм.
Длину клепок подбирают в зависимости от их типа. У простых определяется длиной стержня. Поэтому длина элемента крепления вычисляется как сумма толщин соединяемых деталей и толщины металла, требуемого для заполнения зазора между отверстием и клепкой и для образования головки. При формировании круглой замыкающей головки к суммарной толщине листов добавляют длину стержня равную 1,5 диаметра. Для определения размеров специальных элементов крепежа используют таблицы, прилагаемые изготовителями.
Заклепочный шов
Независимо от типа, при ремонте необходимо использовать клепки из такого же материала, что и скрепляемые листы. Алюминиевые элементы крепления будут постепенно разрушаться, если ими склепать латунь, медь, коррозионно-стойкую или обычную сталь. В атмосфере более влажной этот процесс будет заметнее, так как образуется электролитическая пара.
Важные параметры заклепочного крепления — расстояния от края листа до центра клепок и величина шага (расстояние между осевыми соседних элементов крепления, смонтированных по одной линии — шву). Размер шага кратен диаметру крепежа и зависит от назначения заклепанной детали. Для приведенного выше примера при диаметре 4 мм длина стержня клепки 8 мм. Размер шага — 40 мм. От края листа до оси шва — 8 мм. В ряде случаев, при ремонте кузова, ориентируются на шаг точечной сварки и по нему размечают установку крепежных элементов.
Порядок установки простых клепок:
Монтаж специальных клепок:
Применение для заклепывания стержня-прошивки:
Дефекты при заклепывании:
Ремонт кузова заклепками
Ремонт кузова клепками собственными силами
Этот способ соединения заключается в скреплении двух (и больше) листов, предварительно просверленных, с помощью стержней цилиндрической формы, концы которых заканчиваются головками. Одна из головок выполняется заранее, а вторую формируют после вставления заклепки в отверстие. Головки заклепок стягивают листы друг с другом и противодействуют их отрыванию. Стержень заклепки противодействует боковому смещению листов и подвергается действию боковых (перерезывающих) сил.
Соединение заклепками практикуется в тех случаях, когда соединяемые детали нельзя сварить по причине несвариваемости деталей, сложности устранения деформации, возникающей при сварке, либо соединение заклепками оказывается более быстрым и экономичным по сравнению со сваркой.
В производстве кузовов заклепочные соединения применяются при сборке некоторых рам, для закрепления листов (чаще всего из легких сплавов), для закрепления некоторых деталей из пластических материалов, при ремонте листовой обшивки, поврежденной коррозией, если сварка оказывается ненадежной, в особенности при ремонте полов путем замены поврежденного куска новым.
Заклепки изготовляют из любых ковких металлов. Наиболее распространены заклепки из мягкой стали, алюминия и легких сплавов, меди, латуни и др. Различают два типа заклепок: простые и специальные.
Простые заклепки имеют сплошной стержень. Выполненная головка заклепки может быть круглой, цилиндрической или, как говорят, плоской, потайной. Эти заклепки применяют в тех случаях, когда имеется хороший доступ к двум поверхностям соединяемых листов, так как вторую головку формируют ручным или пневматическим молотками.
Специальные заклепки имеют трубчатый стержень и одну сформованную головку с центральным отверстием. Вторую головку формируют либо протягиванием и отрывом стержня-оправки с утолщенным концом, что приводит к образованию второй головки в форме толстого заплечика, либо проталкиванием цилиндрического стержня, который раздает внутренний заплечик, преобразуя его в наружный. Эти заклепки применяются в том случае, если задняя поверхность листов труднодоступна или недоступна, а также для соединения деталей из слоистого пластика с металлом или крепления некоторых декоративных деталей.
Специальные заклепки могут быть изготовлены из алюминия, легких сплавов, стали или из пластических материалов.
Несколько слов о сверлении листов под заклепки. Сверлят отверстие немного большего диаметра, чем диаметр тела заклепки. При этом надо учитывать, что чем меньше зазор, тем меньше возможность к изгибу простых заклепок и тем лучше получается завальцовка специальных заклепок. Практически диаметр отверстия под заклепку определяется диаметрами имеющихся сверл.
Для заклепок малого диаметра, применяемых в жестяном деле, суммарный зазор не должен превышать 0,5 мм. При возможности, с внутренней поверхности отверстия надо снять заусенцы, образованные при сверлении.
Перед началом сверления листов необходимо выбрать диаметр и длину применяемых заклепок. Например, для установки листовой панели толщиной 1,0 мм на пол из листа толщиной 0,6 мм диаметр заклепки будет равен примерно 4,0 мм.
Если применяются специальные заклепки, их можно использовать для склепывания более толстых листов, чем это допускается для простых заклепок. Это справедливо, если на заклепки действуют небольшие усилия. Однако листы кузовной обшивки подвергаются действию вибраций, напряжений изгиба и кручения, возникающих при движении автомобиля по неровной дороге, которые заставляют заклепки «играть». В случае больших действующих усилий следует принимать диаметр заклепки заведомо больше расчетного. Так что для нашего примера диаметр заклепки должен быть 5,0 мм.
Длину заклепок выбирают в зависимости от их типа. Для простых заклепок длина определяется длиной стержня. Длина заклепки равна суммарной толщине соединяемых деталей плюс толщина металла, необходимого для заполнения зазора между заклепкой и отверстием и образования второй головки.
Для круглых замыкающих головок длина стержня, добавляемая к суммарной толщине листов, равна l,5d.
Для определения параметров специальных заклепок следует пользоваться таблицами, которые прилагают изготовители. Независимо от типа, следует применять заклепки из того же материала, что и соединяемые листы. Следует помнить, что алюминиевые заклепки будут медленно разрушаться при их применении для склепывания стали, меди, латуни, коррозионно-стойкой стали, и этот эффект будет более заметен в более влажной атмосфере, которая приводит к образованию электролитической пары.
Почему я много лет чиню кузова клёпками, а не сваркой (с примером)
Вообще, тема эта «крамольная» и вызывающая неимоверное бурление народных (и не только) масс. Но всё же, на основе опыта как своего, так и коллег по цеху, я постараюсь аргументированно описать плюсы и минусы альтернативы сварочному шву. А именно — обычной вытяжной заклёпке . Кстати, пользоваться таким способом хоть и дольше, но гораздо проще — не нужна квалификация сварщика и соответствующее оборудование. Но сначала давайте выясним, чем заклёпка хуже.
Сначала немого о минусах заклёпок
Прежде всего, это трудоёмкость ремонта. Перед скреплением детали нужно просверлить в местах клепания
. А ещё лучше — предварительно промазать их слоемгерметика , ведь прилегание двух склёпанных листов металла как ни крути не будет идеально-герметичным. Во-вторых, подлезать заклёпочником зачастую менее удобно, чем электродом или проволокой. И. Да пожалуй, на этом явные минусы заканчиваются. А в чём плюсы?
А плюсов куда больше!
Прежде всего, это отсутствие обязательного навыка сварщика
. Этоуже с головой может перекрыть все аргументы «против». Кроме того, если нет сварки — возникает вопрос, где её хотя бы взять напрокат. Далее. Все «сварщики 80-го уровня» из типичных комментариев, которые только вчера научились варить забор на даче, обожают говорить про коррозию заклёпок. Но к ним у меня вопрос.
Господа «сварщики», а вы в жизни никогда не видели сгнивший через два-три года сварной шов
. Который сделан такими же неумехами как вы, и который уже нужно переваривать снова. Лично я на такой «ремонт» насмотрелся сполна. Кроме того, в свободной продаже сегодня есть заклёпки, не создающие с металлом гальванопару (хоть и стоят недёшево) — они ржаветь точно не будут. Ну а также, нужно понимать, что любое место ремонта (сварка, клёпка, склейка — что угодно) необходимо тщательно промазатьжидким антикором . И хотя бы раз в пару лет этот антикор освежать.
А ещё эксперты 80-го уровня обожают «аргумент» про прочность соединения. И здесь несут такую же ересь как и в примерах выше — ни разу в жизни не попробовав клепать лично
. Я же предлагаю таким товарищам нормально (с качественным автостекольным герметиком) склепать, а затем попробовать разорвать эти два листа металла. С удовольствием на это посмотрю.
Ну а в заключение небольшой видеопример, где я показал один из вариантов простейшего ремонта порога без сварки. С нормальным усилением конструкции, нормальной герметизацией и нормальным антикором. Ездит третий год без изменений.
Ремонт днища автомобиля без сварки — Справочник металлиста
Автомобиль вследствие многих причин может потребовать внезапного ремонта бамперов, покраски, замены запчастей. Часто ремонт внешних повреждений автомобиля сопряжен со сварочными работами.
Однако, использование сварки возможно только с привлечением специалистов, оно требует времени и серьезных денежных вложений, что не всегда оправдано. Если повреждение появилось так сказать «в поле» возникает необходимость провести ремонт кузова автомобиля своими руками без сварки.
Обратите внимание, что данные способы не рекомендуется использовать при работе с несущими частями. Далее рассмотрим основные бессварочные возможности ремонта.
По большей части такие работы производятся при исправлении незначительных повреждений или как временное решение. Они прекрасно подходят для полевого ремонта, к примеру, для срочного ремонта пробитого днища. Самостоятельные работы не регламентируются ГОСТами.
Технические регламенты не разрабатывались специально. Все эти решения подсказаны жизнью. В общем – костыль. Преимущество этих методов – доступность материалов и инструментов, простота понимания и освоения, как следствие – дешевизна.
Общая суть работ заключается в закрытии сквозных отверстий.
В общем, ремонт кузова авто без сварки происходит так:
· сначала поврежденный участок корпуса очищают от грязи, лакокрасочного покрытия и устраняют очаги коррозии (с последующей антикоррозионной обработкой). · После устранения пробоин производят выравнивание поверхности.
· Затем начинают подготовительные работы, включающие шпатлевание, грунтовку, за которыми, собственно, идет покраска авто.
· При необходимости, поврежденную часть можно вырезать (хотя потом придется обратиться к сварщику).
Ремонт кузова автомобиля без сварки
Ремонт кузова автомобиля без сварки может производиться методом шпатлевания, пайки, с использованием заклепок. В чем их особенность?
Самым ненадежным способом ремонта является шпатлевание. Применяется как временное решение для быстрого устранения дефекта. По составу шпатлевки бывают с мелким стекловолокном, со средним и с крупным.
Для сквозных отверстий используют последние. При заделке пробоину шпатлюют, подложив что-нибудь с обратной стороны. Данный способ пригоден только если отверстие небольшое или находится в технологическом кармане.
Обратите внимание, что шпатлевка быстро осыпается.
Сначала место ремонта очищают от краски, затем – грунтуют. Конопатить начинают изнутри снизу вверх. При необходимости давайте материалу время высохнуть.
Внимание: при смешивании шпатлевки с отвердителем не должно образовываться пузырей. Сохнуть все должно на открытом воздухе.
Для устранения крупных пробоин можно взять алюминиевую сетку – как основу для нанесения слоя шпатлевки. Сетку крепят на скотч, клей или изоленту.
Для более надежной работы используют стекловолокно. Из стекловолокна вырезают куски по форме пробоины и внахлест наклеивают на металл. Куски должны перекрывать нужную площадь на 2-3 сантиметра. Все это фиксируем клеем или изолентой. Для придания жесткой основы используют подкладки.
Не забывайте подождать пока все просохнет. В принципе, оба эти способа можно использовать в комплексе. Сначала зашпатлюйте внутреннюю часть повреждения, затем зафиксируйте все стеклотканью снаружи. Еще раз подчеркну временность такого ремонта. Если вам надо доехать до автосервиса можно просто перемотать все намертво скотчем.
Пару дней так проездить реально.
Ремонт кузова авто без сварки
Для устранения повреждений больших размеров можно припаять на пробоину лист металла. Это требует некоторых навыков и наличие оборудования. Недостатком является и цена материалов. Однако это куда надежнее и долговечнее склейки и намного дешевле сварки. Лист металла плотно припаивают к корпусу авто с использованием флюса для придания прочности.
Для подбора материалов надо ознакомиться с сочетаемостью сплавов. Все выполняется электрическим паяльником. Используется одна металлическая заплатка по размерам отверстия. Место будущей спайки обрабатывают паяльником (то есть осваиваем ремесло лудильщика). Помните, что чем большей будет площадь пайки, тем надежнее будет результат.
После окончания работ припаянную пластину рихтуют до нужной формы. Вмятины шпатлюют.
Одним из надежнейших доступных способов ремонта кузова автомобиля без сварки является применение заклепок. Этот метод позволит устранить серьезные повреждения и починить корпус путем замены его деталей.
Заключается данный способ ремонта в том, что поврежденный участок корпуса вырезают и заменяют новым, который крепят стальными заклепками. Стальные заклепки предпочтительны для избегания коррозии. При ремонте днища этот способ даже лучше сварки.
При необходимости устранения больших вмятин порога в нем делают несколько отверстий и, через них, выпрямляют вмятину изнутри. Технические отверстия заделывают ранее указанными способами и вместе с остаточной вмятиной готовят к покраске.
Днище автомобиля более других его частей подвержено агрессивному влиянию окружающей среды, а также подвержено механическим повреждениям. Если от коррозии можно уберечь днище, то от различного рода повреждений это вряд ли получится.
Причиной этому зачастую является неудовлетворительное состояние дорожного покрытия.
В общем, рано или поздно автовладельцу придётся столкнуться с необходимостью ремонта днища своего железного коня, особенно если он уже долгие годы служит верой и правдой своему хозяину.
Переварка днища – этот диагноз зачастую ставят автовладельцам на СТО. Звучит он очень серьёзно и от этих слов попахивает безнадёжной ситуацией и дороговизной её разрешения. Так ли это на самом деле? Ситуации бывают разные, но зачастую дела обстоят не так плачевно, как их представляют специалисты автосервисов. При желании всё можно сделать своими руками.
Хитрости
Мастера на автосервисах чаще всего сгущают краски и говорят владельцу автомобиля, что гнилое днище требует долгой кропотливой работы, затраты множества материалов. Именно из этого и складывается такая высокая цена.
При этом хозяина стараются не допускать к осмотру или проблемные участки показывают при слабом освещении. В этом случае обычную грязь можно принять за окисленный трухлявый металл, к которому стоит только прикоснуться и он осыпется.
С помощью таких небольших хитростей и сгущаются краски, что позволяет взвинтить цену.
Как сэкономить?
Если автовладелец желает сэкономить средства, ему необходимо делать предварительный осмотр днища самостоятельно. Для этого понадобятся:
При помощи молотка необходимо простучать все подозрительные участки днища и определить степень их повреждения, чтобы приблизительно знать объём необходимых материалов.
Если всего вышеперечисленного нет под рукой или просто не хватает времени для тщательного осмотра, то на помощь придёт специальное зеркало для осмотра днища автомобиля. Оно позволит в общих чертах оценить состояние металла и получить приблизительное представление об объёме работ. Но полностью ситуация станет ясна только после тщательного осмотра.
Сам процесс сварки несложен, его может освоить каждый человек в кратчайшие сроки. Бывает, больше времени занимает подключение и наладка оборудования.
Легче всего осуществлять переварку днища автомобиля при помощи полуавтоматического сварочного автомата. Но зачастую такой ремонт просто невозможен без привлечения газосварки.
Лучше всего, когда эти оба аппарата используются, они дополняют друг друга и позволяют повысить качество ремонта днища.
Что необходимо для ремонта днища?
Как говорится: «Если хочешь сделать что-то хорошо – сделай это сам». Ремонт днища автомобиля не является исключением. Для его осуществления понадобится следующее оборудование:
Также необходимо запастись такими материалами:
Толщина металла
Чтобы ремонт днища автомобиля своими руками прошёл без проблем необходимо выбрать металл оптимальной толщины. Рекомендуемая его толщина варьируется от 1 до 2 мм.
Но здесь следует учитывать квалификацию того, кто будет осуществлять сварочные работы. При работе с более тонким металлом нужно чётко соблюдать требования температурного режима во время осуществления сварки.
Что, в свою очередь, зависит от отладки оборудования и качества расходников.
Более толстый металл труднее поддаётся обработке, но при этом его труднее повредить, испортить. Поэтому перед тем как приобретать расходные материалы необходимо реально оценить свою квалификацию как сварщика.
Подготовительный этап
Теперь можно приступать к подготовительным работам. В этом нет ничего сложного, и их нетрудно будет выполнить своими руками. Необходимо просто очистить от ржавчины все проблемные участки днища. Это можно делать двумя способами.
При помощи болгарки. В этом случае необходимо использовать как круги для резки, так и для шлифовки. Во время работы обязательно нужно следовать всем правилам по технике безопасности. Очистку труднодоступных мест от ржавчины лучше осуществлять газосваркой.
После ударения ржавого металла и коррозии, края поверхности к которой будут крепиться латки нужно хорошо зачистить. Желательно эту работу делать болгаркой. Теперь можно вырезать латки из металла и приступать к сварочным работам.
Резку металла лучше осуществлять с помощью ручных или электрических ножниц по металлу. Это позволит сделать заготовки точного размера и сохранить ровные края. Резка металла, особенного тонкого, сваркой требует высокой квалификации.
Почему заклёпки лучше сварки
Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади
, «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.
Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?
Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте
. Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.
Разумеется, есть и минусы
Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий
. В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.
Как заделать дырку в днище автомобиля без сварки
Приводя свой автомобиль в порядок, порой приходится находить неприятную проблему – сквозную дырку в днище кузова.
Одни владельцы авто сразу же обращаются за помощью в сервис по обслуживанию машин, а другие пытаются заделать отверстие своими силами.
Во втором случае вы имеете возможность сэкономить время и финансы, а также сумеете овладеть новыми техниками ремонта авто, что всегда полезно и актуально.
Многие люди не имеют большого количества ремонтно-строительных инструментов и техники, поэтому в гараже либо мастерской не у каждого владельца автомобиля найдется сварочный аппарат. На самом деле, если дырка в кузове размером не больше спичечного коробка, вполне реально ее заделать самостоятельно без сварки. Для этого существует несколько способов:
Способ заделывания дырок с помощью шпатлевки
В области дыры в днище следует снять поврежденное покрытие, то есть старый слой краски, и зачистить металл, обработать специальным препаратом – преобразователем ржавчины. Потом рабочая поверхность обезжиривается и грунтуется. Далее готовится раствор шпатлевки однородной консистенции.
Для большей эффективности в него добавляют стекловолокно (чаще всего с крупными элементами). Затем аккуратно наносится состав на поврежденный участок. Пожалуй, это самая ответственная часть работы. Необходимо заделать всю дырку, щели и микротрещины, которые могут возникнуть вокруг нее.
Нанесение раствора должно происходить в несколько этапов, давая каждому новому слою высохнуть.
Чтобы достичь максимальной фиксации шпатлевки на поврежденном участке, на обратную сторону прикладывается подкладка. Она не позволяет раствору растечься, а действовать в той области, которую необходимо отремонтировать.
Если же дырка в днище авто достаточно большая, данный метод ремонта так же можно применять со вспомогательными элементами. Вместо подкладки монтируется металлическая сетка в область повреждения. Поэтому шпатлевка равномерно распределяется по ней, заполняя все пространство.
После того, как раствор окончательно высохнет, данную область обрабатывают малярной автомобильной шпатлевкой. Затем поврежденный участок красят и наносят защитную пленку.
Шпатлевка для автоДанный способ заделывания дыр в машине является наипростейшим. Но специалисты не рекомендуют его использовать, поскольку шпатлевка пропускает влагу и со временем может разрушаться. Также дырки обрабатываются раствором тогда, когда ремонт необходимо сделать в срочном порядке, и нет иных альтернатив.
Припаивание металлической заплатки
Припайка металлического элемента в поврежденную область – это способ заделки дырок в днище или любой другой части авто, когда можно закрыть отверстие небольших размеров. Чтобы осуществить ремонт машины по данной технологии, необходимо иметь такие инструменты:
Итак, для начала очищается область, которую следует отремонтировать, снимается краска, ржавчина, грязь. Далее ее обрабатывают флюсом и обезжиривают. Потом производятся замеры и вырезается металлический кусок нужной формы.
Такой элемент полностью заделает отверстие, и края будут идти внахлест. Когда деталь для заплатки будет готова, ее приделывают паяльником. Затем края заплатки обрабатывают флюсом. В завершении стоит обработать участок шпатлевкой и прогрунтовать его.
Когда поверхность высохнет, наносится краска и защитный слой.
Такой способ заделки дырок в днище автомобиля наиболее популярен. Специалисты отмечают долговечность припаянных заплаток, так как соединение достаточно надежное. К тому же данным способом можно заделывать дырку любого размера. В целом, припаять заплатку достаточно просто, с чем справится и новичок, не имеющий большого опыта в ремонте машин.Последовательность действий при запайке дыр в днище
Применение стекловолокна и клея
Для повреждений средней степени часто используют способ заделки дыр при помощи стеклоткани. Когда данный участок обработан и очищен от слоев краски и ржавчины, необходимо из стекловолокна вырезать несколько накладок, размерами с отверстие плюс 2 сантиметра. Данный участок следует предварительно прогрунтовать и дать составу застыть.
Ремонтный комплект для авто
На сухую поверхность прикладывается накладка и закрепляется смесью (полиэфирная или эпоксидная смола+клей). Следующая «деталь» прикладывается и также фиксируется.
Таким образом, приклеивают все детали из стеклоткани, накладывая их одна на одну. Чтобы они не провисали и не деформировались, следует подложить подкладку.
Когда смола с клеем высохнет, нужно обработать рабочую область и покрасить ее.
Установка оцинковки и заклепочные соединения
Обработка дыр в днище авто оцинкованным металлом встречается достаточно часто. Основной материал, необходимый для этого, – железный лист. Перед установкой его следует закрепить саморезами и смазать мастикой.
Лучше всего использовать противошумную битумную смесь. Затем укладывается оцинковка и крепится болтами с помощью дрели. Потом нужно обработать участок специальными средствами, выровнять всю поверхность.
Когда все просохнет и конструкция закрепится, ее следует покрыть краской.
Еще один надежный вариант заделывания дыр – это делать заклепочные соединения. По этой технологии можно ликвидировать большие и маленькие отверстия.
Для этого поврежденный участок вырезается, края очищаются от краски и ржавчины. Далее вырезаются заклепки из стали, так как они меньше всего поддаются коррозии.
Потом прикладывается деталь и крепится этими заклепками. Когда конструкция выполнена, весь участок окрашивается.
Итак, способов заделать дыры в днище авто без сварки существует несколько. Вы можете воспользоваться любым методом, описанным в этой статье. Выбирайте именно тот вариант, который вы сумеете осуществить. И помните, любую задачу возможно и очень приятно осуществлять самостоятельно.
Изготовляют из ковких металлов. Наибольшее распространены получили клепки из алюминия и его легких сплавов, мягкой стали, латуни, меди и другие. Различают типы: У простых сплошной стержень. Заводская головка может быть цилиндрической, круглой или потайной (плоской). Эти крепежные элементы применяют, когда есть хороший доступ к обеим поверхностям скрепляемых листов, потому что для формирования второй шляпки используют пневматический или ручной молоток.
Методы заделки днища автомобиля без сварки
Очаг сквозной коррозии, а попросту дырка, в днище автомобиля – это плата за комфорт в салоне. Его первоисточником являются не антигололедные реагенты, действующие снаружи, а влага, скапливающаяся под «пирогом» тепло-, шумо- и гидроизоляции. Поэтому при ее ликвидации работы ведутся преимущественно изнутри.
Если соблюдать все правила техники безопасности при сварочных работах, надо полностью демонтировать салон, включая обшивку. Это всегда очень затратно по времени. Поэтому вопрос о том, как заделать днище авто без сварки, весьма актуален. Причем большинство альтернативных способов дают не худший, а скорее лучший результат.
Холодные способы заделки дырок в металле
Заделать дыры в днище автомобиля без применения огневых работ можно двумя способами.
Общие технологические правила
Дырки в днище обнаруживаются обычно снаружи, при осмотре автомобиля на яме или подъемнике. Признаками сквозной коррозии являются локальные вспучивания, которые при попытке их расковырять рассыпаются в труху.
Перед самим процессом заделывания прорех вам надо принять меры к замедлению процесса коррозии (остановить – это недостижимый идеал, к которому стоит стремиться).
Для этого все лохмотья железа удаляются, а края, имеющие остаточную прочность, обрабатываются наждачной бумагой и металлической щеткой до появления блеска.
Зачищенная поверхность обрабатывается преобразователями ржавчины. Например, составом «Цинкарь». Работы ведутся внутри и снаружи.
После окончания работ поверхность незащищенного металла покрывается битумными мастиками, шпаклевкой (акриловой, эпоксидной), краской или пушечным салом.
Работа имеет смысл, если общая поверхность сквозных дыр не превышает 15% площади пола.
Заделка точечных дыр
Если очаг сквозной коррозии имеет диаметр не более 1 сантиметра, его можно просто замазать двухкомпонентным полимерным составом. Хороший результат дает клей Poxipol или набор для холодной сварки, похожий на пластилин.
Небольшое отверстие дает возможность применить так называемую катодную электрохимическую защиту. Найдите алюминиевый пруток, сделайте из него заклепку и заделайте ею дырку. В радиусе 20 см от нее коррозия остановится. Правда, заклепка будет постепенно разрушаться сама. Но на это может уйти лет пять.
Заделка масштабных разрушений
В этом случае придется позаботиться и о том, чтобы восстановить механическую прочность. Если отверстие находится на плоском участке, то нет смысла возиться с эпоксидным составом и стеклотканью.
Действительно прочный композитный материал получается лишь при абсолютно точном соблюдении технологии – пропорций смешивания, режима сушки и многого другого. Используйте готовый материал подобного рода, например, текстолит.
Имеющий толщину 3 мм, он не уступает по прочности листовому железу. Пластина может устанавливаться только на эпоксидный клей, но лучше применять комбинированное соединение, используя заклепки.
Последние должны быть из алюминия, тогда они сыграют роль катодной защиты.
Заплатки на днище автомобиля
Дыры большой длины на месте стыков с силовыми элементами ликвидируются заплатками из листового железа или алюминия. Их нужно согнуть по форме стыка так, чтобы ширина зоны контакта с еще живым материалом была не менее 2 см.
Устанавливаются они на алюминиевые заклепки, использование эпоксидного состава будет нелишним. Особенно если используется листовое железо. Ведь вы не можете точно знать его состава и того, в какую сторону пойдет электрохимическая коррозия – будет ли она разрушать заплатку или кузов.
Полимерная смола сыграет роль ингибитора.
Окончательная герметизация щелей и отверстий проводится с помощью, например, комплекта Novol Plus 710. В него, кроме эпоксидного наполнителя и отвердителя, входит кусочек стеклоткани.
Стоит ли паять
Заделывать дыры в днище можно и с помощью пайки. Однако для прогрева металла толщиной от 0,5 мм обычные бытовые паяльники непригодны. Скорее всего, и строительный фен вам в этом не помощник. Надо использовать портативную газовую горелку, например, Super-Ego R355, которая стыкуется с небольшим – объем от 400 до 700 мл – баллоном для туристических печек.
Для пайки необходим припой и флюс. Припой используется легкоплавкий, с преимущественным содержанием олова или свинца. Флюс можно заменить электролитной кислотой. Соединение получается прочным, оно способно выдерживать большие вибрационные нагрузки.
Недостатков у пайки два.
Теперь вы имеете представление о том, как заделать днище авто без сварки. Если вы будете аккуратны и настойчивы в зачистке поверхностей, последующей их обработке и защите, то установленная заплатка может пережить и сам автомобиль.
Годы эксплуатации автомобиля приводят кузов в непригодность. Ремонт производится в специализированных центрах. Применение сварочных работ становится необходимым.
Альтернативой являются бессварочные способы. Использование сварочных аппаратов для восстановления кузова авто часто бывает экономически нецелесообразно. Работа требует специального оборудования, больших навыков.
Несущие элементы необходимо варить сваркой, но ремонтируя кузовные поверхности, можно обойтись без сварки. Такой ремонт можно произвести своими руками в условиях гаража. Справится с задачей даже новичок. Поможет видео специалистов.