= 5515 * 0. 75 * 1 * 1. 2 / 305 * 7 * 1 * 4 * 0. 9 = 4963. 5 / 7686 = 0. 64 принимаем 1
= 17711 * 0. 45 * 1 * 1. 4 / 305 * 7 * 1. 5 * 2 * 0. 9 = 11157. 93 / 5764. 5 = 1. 9 принимаем 2
Техническое обслуживание автомобилей выполняется с целью снижения интенсивности износа деталей, выявления и предупреждения отказов и неисправностей.
При ТО- 1 и ТО- 2 выполняются контрольно — диагностические, регулировочные, крепежные, электротехнические, смазочно — очистительные работы по обслуживанию системы смазки и систем питания двигателя при этом обычно выполняются сопутствующие ремонт узлов и агрегатов по необходимости.
В практике работы АТП применяются два метода организации технологического процесса ТО автомобилей: на универсальных и на специализированных постах. Исходя из задания и расчетов операции по ТО автомобилей, работы выполняются на универсальных тупиковых постах.
При обслуживании на универсальных постах весь объем работ данного вида технического обслуживания выполняются на одном посту, кроме операции по уборке и моуке автомобилей, которые при любой организации процесса обслуживания выполняются на отдельных постах. При таком методе применяют преимущественно тупиковые посты. Въезд автомобиля на пост осуществляется передним ходом, а съезд с поста — задним.
Специализированный метод организации труда, тех процесса , тех обслуживания и ремонта автомобилей по данным ГИПРОАВТОТРАНСПОРТА должен выглядеть так: число ТО-1 должно составлять более 15 в смену, ТО-2 более 7 обслуживаний в смену. Уборочно- моечных работ должно составлять более 50 автомобилей.
Значительный рост всех отраслей
народного хозяйства требует перемещения
большого количества грузов
и пассажиров. Высокая маневренность,
проходимость и приспособленность для
работы в различных условиях делает автомобиль
одним из основных средств перевозки
грузов и пассажиров. Важную роль играет
автомобильный транспорт в освоении
восточных и нечерноземных районов
нашей страны. Отсутствие развитой
сети железных дорог и ограничение возможностей
использования рек для судоходства
делают автомобиль главным средством
передвижения в этих районах. Автомобильный
транспорт в России обслуживает
все отрасли народного хозяйства
и занимает одно из ведущих
мест в единой транспортной системе
страны. На долю автомобильного транспорта
приходится свыше 80% грузов, перевозимых
всеми видами транспорта вместе взятыми,
и более 70% пассажирских перевозок. Автомобильный
транспорт создан в результате развития
новой отрасли народного хозяйства
— автомобильной промышленности,
которая на современном этапе
является одним из основных звеньев
отечественного машиностроения. Начало создания автомобиля было
положено более двухсот лет назад,
когда стали изготовлять
«самодвижущиес » повозки. Название
«автомобиль&qu t; происходит от греческого
слова autos — «сам» и латинского
mobilis — «подвижный». И вот именно поэтому автомобиль оказался
незаменимым средством для перемещения
грузов и пассажиров во всех сферах деятельности. Автомобиль включает в себя множество
систем и агрегатов для стабильной и качественной
работы. Так же наибольшим спросом
для перевозки людей пользуются
пассажирские перевозки, они осуществляются
в большинстве случаев автобусами. Автобусы различаются по назначению: вахтовые,
вездеходы, городские, грузовые, клубные,
междугородные, перронные, почтовые, пригородные,
ритуальные, сельские,
спальные, тропические, туристические,
шахтные,
школьные, экскурсионные. Так же
они различаются по длине: особо малые
(до 5м), малые (6,0 — 7,5м),
средние 8,0 — 9,5м),
большие (10,5 — 12,0м), особо большие (16,5
м и более). Практически
ежедневно каждый автобус проходит
через автобусный парк. Авто?бусный
парк — эксплуатационное предприятие,
занимающееся техническим обслуживанием
автобусов, обеспечивающее выпуск их на
линию в нужном количестве, укомплектованное
штатом водителей, диспетчеров, ремонтных
рабочих. Иногда
также называется автоколонной или пассажирским
автотранспортным предприятием (ПАТП). Объём
парка автобусов определяется потребностью
в перевозке пассажиров на территории
обслуживаемого района
В
данном дипломном проекте будут
рассмотрены виды работ по
обслуживанию автобусов, организация
диагностирования, оборудование для проведения
технического обслуживания и текущего
ремонта а так же методы организации технического
обслуживания.
Виды работ по техническому
обслуживанию автобусов. Техническое обслуживание автомобилей
является профилактическим мероприятием,
проводимым в плановом порядке. Существуют
следующие виды технического обслуживания
автомобилей:
Ежедневное (ЕО); первое (ТО-1); второе (ТО-2);
сезонное (СО).
При контрольно-диагности еских и крепежных
работах: неисправности сошки и маятникового
рычага рулевого управления, рулевого
привода, рулевых тяг на шаровых пальцах
и шаровых пальцев в гнездах, поворотного
кулака, шаровых опор, шкворней, дисков
колес, шин (состояние, крепление, дисбаланс),
карданной передачи, рессор, пружин, амортизаторов,
рычагов подвески, трубопроводов и шлангов
гидравлического тормозного привода,
главного тормозного цилиндра, тормозных
дисков, колесных тормозных цилиндров
на опорных дисках, двигателя, разделителя,
регулятора давления тормозного привода,
замков дверей, капота и багажника, крепления
сидений, стекол, зеркал заднего вида,
стеклоочистителя, стеклоомывателя, устройства
обдува и обогрева ветрового стекла, системы
вентиляции и отопления, сцепного устройства. Неисправности при обслуживании систем
питания и выпуска газов (герметичность),
фар, передних и задних фонарей, переключателей
света, сигнала торможения, аварийной
сигнализации, световозвращателей, звукового
сигнала, изоляции электропроводки.
Организация диагностирования
автомобиля. Практикуются
следующие формы диагностирования:
полное диагностирование, т. проверка
всех параметров автомобиля в пределах
технических возможностей оборудования. Частным его случаем является экспресс-диагностиров ние
автомобиля, при котором объем работ ограничен
в первую очередь его агрегатами и системами,
влияющими на безопасность движения; выборочное
диагностирование, при котором осуществляются
проверки по заявкам владельцев автомобиля. В этом случае все операции диагностирования
разбивают на проверки отдельных систем
и агрегатов автомобиля. За владельцем
остается право самостоятельного выбора
той или другой работы. Такая
система позволяет варьировать
объемы диагностирования в зависимости
от технического состояния автомобиля
и поэтому является более гибкой,
чем комплексное диагностирование. Рассмотренные выше формы диагностирования
больше пригодны для профилактической
проверки технического состояния автомобиля,
т. для тех случаев, когда необходимо
получить заключение о неисправности
того или иного элемента автомобиля. Диагностирование автомобиля желательно
проводить в присутствии заказчика,
чтобы получить подробную информацию
о поведении автомобиля в эксплуатации
и об условиях возникновения неисправности. Во время диагностирования проводят
необходимые регулировки. Диагностирование
при приемке автомобилей на СТО. Диагностирование
автомобилей на постах приемки осуществляется
для выявления фактического объема
предстоящих работ и определения
рациональной последовательности технических
воздействий на автомобили по восстановлению
его работоспособности. Диагностирование
здесь осуществляется с помощью
переносных малогабаритных приборов и
методами визуального контроля. Примерно
у 15% автомобилей необходимо проводить
более глубокую проверку технического
состояния для уточнения причин
и локализации источника неисправности. В этом случае автомобиль направляют
на
участок диагностирования пли в
зону текущего ремонта, если дефект не
может быть установлен методами
диагностирования без разборки систем
и агрегатов. Диагностирование автомобилей
при техническом обслуживании и ремонте. Применение
СТД при техническом обслуживании
и ремонте автомобилей позволяет
существенно снизить трудоемкость
проведения многих контрольно-регулиров чных
работ, повысить их качество, исключить
ряд разборочно-сборочных работ. При ТО и ремонте автомобилей
удобно пользоваться специализированными
СТД для выполнения ограниченного числа
проверок, но обеспечивающими их совмещение
с выполнением необходимых регулировочных
работ. Организация диагностических работ
при техническом обслуживании осуществляется
непосредственно на постах ТО. Однако
ряд работ может выделяться в самостоятельные
посты, например проверка тормозных систем,
углов установки управляемых колес, проверка
и регулировка установки фар. Анализ
оснащенности СТО диагностическим
оборудованием, его размещение по технологическим
зонам, а также изучение технических
возможностей оборудования и типовых
видов работ по ТО и ТР, осуществляемых
на станциях, показывает, что при контроле
качества целесообразно использовать
комплексы диагностических операций. Это позволяет получить достаточно полное
представление о техническом состоянии
автомобиля, прошедшего техническое обслуживание
или ремонт, или использовать комплексы
в различных сочетаниях в зависимости
от содержания выполненных работ. Например,
при проверке системы зажигания необходимо
проверить не менее четырех параметров:
осциллограммы рабочих процессов первичной
и вторичной цепи, пробивного напряжения
на свечах зажигания, угла
замкнутого
состояния контактов прерывателя
и угла опережения зажигания. Использование
меньшего числа диагностических
параметров не дает, как правило, достаточного
представления о качестве обслуживания
системы зажигания.
Оборудование для
проведения технического
обслуживания и текущего
ремонта автомобилей. Стационарное
оборудование АТП делится по назначению:
для уборо-моечных и подъёмно-осмотровых
работ, транспортирования, смазывания
и заправки автомобилей. Уборочно-моечные
работы — трудоемкий процесс технического
обслуживания. Их трудоемкость составляет
60—70 % общего объема работ при ежедневном
обслуживании машин. Поэтому механизация
этого процесса
дает
возможность значительно повысить
производительность труда. При механизированной
внутренней уборке автобусов и фургонов
применяют специальные промышленные пылесосы,
приспособленные для длительного режима-работы. Для уборки автобусов используются специальные
стационарные вакуумные установки большой
мощности. С помощью передвижных рам они
подсоединяются к передним дверям автобусов
и создают внутри кузова разрежение. Воздух,
который с большой скоростью засасывается
через немного приоткрытые окна, увлекает
пыль, мусор и бумажки в специальный приемник. Для уборки кузовов легковых автомобилей
используются различные передвижные пылесосы. В ряде случаев уборка и мойка кузова выполняются
с помощью водовоздушных пистолетов высокого
давления, волосяных щеток и скребок. При
механизированной мойке автомобилей трудоемкость
моечных работ снижается примерно в 10
раз по сравнению с мойкой вручную. Уменьшается
численность мойщиков и значительно улучшаются
условия их работы. Бежецкий завод«Автоспецоборуд вание»выпускает
несколько моделей оборудования для уборочно-моечных
работ. Для мойки автомобилей
всех
типов в небольших автотранспортных
предприятиях применяются шланговые
передвижные установки мод. 1112 с
пятиступенчатым самовсасывающим
вихревым насосом (производительность
75—80 л/мил), мод. 125 с плунжерным насосом
высокого давления (производительность
11—13 л/мин) и стационарные мод. 107 с
трехплунжерным водяным насосом
Подъёмно-осмотровые
сооружения или механизмы, используемые
при техническом обслуживании и ремонте
автомобилей. открывают доступ
ко всем агрегатам и узлам автомобиля. Основные типы П. : осмотровые канавы,
эстакады, подъёмники. Осмотровые канавы
бывают тупиковыми или прямоточными. Тупиковые
канавы рассчитывают на обслуживание
одиночных автомобилей. Прямоточные канавы
представляют собой длинную траншею и
предназначаются для поточного обслуживания
автомобилей. При необходимости вывешивания
колёс применяют дополнительные подъёмные
приспособления гидравлического или гидропневматического
типа. Эстакады применяются главным образом
для обслуживания автомобилей под открытым
небом и состоят из колейного мостика
с наклонными рампами для въезда и съезда. Подъёмники позволяют поднимать автомобиль
на различную высоту от уровня пола, фиксируя
его в этом положении. Подъёмники делятся
на гидравлические, пневматические и электромеханические. Конструкция электромеханических подъёмников
определяется количеством стоек. В основном
выпускаются двухстоечные и четырёхстоечные
подъёмники. В электромеханических подъёмниках
для подъёма рамы применяются грузовые
винты, установленные в стойках. Перемещающиеся
по винтам гайки, несущие раму, приводятся
в движение от электродвигателя. Подъёмно-транспортно
оборудование включает в себя кран-балки,
тали, конвейеры и другое оборудование. Кран
балка – это наиболее распространённый
тип мостового крана, состоящий из двух
крановых путей и ходовой балки, на которой
размещается крановая тележка с ходовым
подъёмным механизмом. По
типу несущих конструкций кран балка
подразделяется на кран балка подвесная
и кран балка опорная. В первом
случае крановые пути располагаются
таким образом, что точки их крепления
находятся выше плоскости движения
балки по ним. Во втором случае крановые
пути опираются на специальные конструкции
либо на опорные конструкции стен,
и
их
точка крепления находится ниже
или на одном уровне с плоскостью
движения балки. Второй тип конструкции
считается более надёжным, долговечным
и безопасным ввиду того, что нагрузки,
возникающие при подъёме груза,
являются не растягивающими, а сжимающими. Рабочий
пролёт кран-балок ограничивается длиной
горизонтальной балки, т. длиной пролёта. Для его увеличения может применяться
двухпролётная конструкция, при которой
используются дополнительная опора, поддерживающая
горизонтальные балки и специальный механизм
перемещения крановой тележки с одной
балки на другую. Большинство
кран-балок оснащаются электроприводом
переменного тока с ручным управлением. При этом оператор находится на земле. Электроталь
используется для подъёма и перемещения
грузов в цехах промышленных предприятий,
на заводских территориях и складах большое
распространение наряду с мостовыми кранами
получили различные подвесные электротележки
грузоподъёмностью от 1 до 50 кн (от 0,1 до
5 Т). Они меньше мостовых кранов, при их
установке значительно сокращаются размеры
промышленных зданий, кроме того, обслуживание
многих из них не требует квалифицированного
персонала. В качестве грузоподъёмного
механизма в подвесных электротележках
применяется электроталь — агрегат, состоящий
из грузового канатного барабана, редуктора,
тормоза и фланцевого электродвигателя
Тельфер
— электроталь, смонтированная на
ходовой тележке, которая может перемещаться
по горизонтальному монорельсу — двутавровой
балке. Канатный барабан приводится во
вращение двигателем через редуктор. С
главным валом привода связаны диски электромагнитного
тормоза. Управление двигателем электротали
осуществляют с помощью магнитных пускателей
и кнопки. Наша организация занимается
продажей электроталей со склада в Москве
и техническим сервисным обслуживанием. Конвейер
(англ. conveyer, от cofvey — перевозить) (транспортер),
транспортная установка или машина непрерывного
действия. По
грузонесущему
элементу конвейеры разделяются
на ленточные, пластинчатые, роликовые
(рольганги), скребковые, ковшовые, винтовые
(шнеки) и т. По принципу действия
конвейеры бывают гравитационные и
приводные (тяговые и вибрационные). Применяются для перемещения грузов, при
сборке машин и т. Пластинчатый
конвейер. Конструкция пластинчатого
конвейера включает в себя две
параллельные ветви из металлических
цепей с соединениями на основе роликов. Соединение цепей между собой
обеспечивается за счет пластин, которые,
в зависимости от вида транспортируемых
грузов, могут быть изготовлены из
дерева или металла. Деревянные пластины
устанавливаются на конвейерах, которые
используются главным образом для
транспортирования грузов, упакованных
в разнообразную тару – контейнеры,
бочки, коробки, ящики и т. Стальными
пластинами комплектуются конвейеры,
предназначенные для транспортирования
сыпучих материалов без упаковки
— угля, шлака, кокса и других сухих
кусковатых грузов. Ленточный
конвейер. Ленточный конвейер представляет
собой конструкцию, состоящую из
опорных стоек, приводного и натяжного
барабанов, приводного оборудования, промежуточных
опорных роликов и кольцевой
ленты, по которой непосредственно
перемещаются грузы. В зависимости
от назначения конвейера лента может
быть изготовлена из
брезента,
тонкого стального листа или
прорезиненной парусины. Ленточные
конвейеры могут успешно использоваться
для транспортирования как сыпучих
материалов, так и грузов, упакованных
в тару. В первом случае применяется оборудование
с лентой желобообразной формы, которая
создается при помощи опорных роликов,
во втором – конвейеры с обычной плоской
лентой. Ленточные
конвейеры находят широкое применение
на объектах добычи угля и других полезных
ископаемых, в местах, где рабочее
пространство крайне ограничено. Идеальным
оборудованием для угольных шахт
ленточные конвейеры делают их небольшие
габариты (в частности, высота). Конструкция
таких конвейеров включает ряд легких
стальных секций желобообразующими и
возвратными опорными роликами, а также
приводную и передвижную натяжную секции
со всем необходимым силовым оборудованием. Ленточный конвейер не только позволяет
транспортировать из шахты продукты добычи,
но и доставлять на место разработки необходимый
инструмент и материалы. Это обеспечивается
благодаря предусмотренной возможности
реверсирования. Помимо удобства эксплуатации
у такого оборудования есть еще одно большое
достоинство – его покупка и установка
обходится дешевле, чем рельсовая откатка,
– в основном, из-за сниженного энергопотребления
и отсутствия необходимости оборудовать
рельсовые пути. Канатный
конвейер. В основе работы конвейера
данного типа лежит кольцевой
проволочный канат, который движется
внутри U-образного желоба благодаря
зубчатым барабанам и приводному
оборудованию. На канате на одинаковом
расстоянии друг от друга закреплены
металлические диски, которые передвигают
груз. Наиболее часто канатные конвейеры
применяются для транспортирования
неабразивных материалов – к примеру,
каменного угля. Устанавливается
такое оборудование в надшахтных
сооружениях и используется для
транспортирования грузов от шахты
к приемной площадке. Кроме того, зачастую конвейеры
данного типа находят применение
на пилорамах, где их используют
для подачи бревен, и на предприятиях
целлюлозно-бумажной отрасли. Скребковый
конвейер. Скребковые конвейеры представляют
собой идеальный вариант для
транспортирования сыпучих неупакованных
грузов (зерна, порошка, стружки и
проч. ) в горизонтальном положении
или с небольшим наклоном. Материал
передвигается по желобу при помощи
скребков, закрепленных на бесконечной
(кольцевой) цепи. Закладывать груз
в желоб можно в любой точке
конвейера, выгрузка же производится через
отверстие в конце конвейера
или через специальные отверстия
в желобе. Гравитационный
роликовый конвейер. Конвейер данного
типа перемещает
грузы с использованием силы
тяжести и применяется главным
образом для транспортировки
товаров в таре. Конструкция оборудования
представляет собой наклонный
каркас, на котором закреплен
ряд роликов. Упаковки с грузами
передвигаются по роликовым направляющим
конвейера под действием силы
тяжести. Ковшовый
конвейер. Оборудование данного типа
находит применение там, где существует
необходимость транспортировки
большого количества сыпучих материалов
– угля, цемента, песка, шлака, щебня
и других. Особенностью конструкции
ковшового конвейера являются металлические
ковши (чугунные или стальные), закрепленные
между двумя рядами кольцевой
роликовой цепи. Ковши представляют
собой единую линию, что обеспечивается
благодаря перекрытию. Каждый отдельный
ковш постоянно находится в вертикальном
положении, поскольку может свободно
качаться на оси подвеса. Конструкция
ковшовых конвейеров позволяет транспортировать
грузы одновременно и по вертикали,
и по горизонтали. Конвейер
с перегрузкой самотеком. Конвейеры
такой разновидности объединяют
в себе черты скребкового и
ковшового конвейеров. Так же как
и в
ковшовых элеваторах, в них имеется
двойной ряд бесконечных цепей, между
которыми крепятся ковши – правда, уже
V-образного профиля. В подъемной секции
ковши движутся широкой частью кверху,
а в конце вертикального прогона, где цепи
идут по звездочкам, наклоняются. Содержимое
ковшей высыпается в горизонтальный желоб,
где перемещается, как в скребковом конвейере. Груз может транспортироваться одновременно
в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Пневматический
конвейер. Принцип действия таких
конвейеров – перемещение грузов
при помощи потока воздуха. На сегодняшний
день существует два основных типа
пневматического транспортировочного
оборудования. Конвейеры первого
типа перемещают грузы, упакованные
в тару и закруженные в конвейерный
трубопровод, под действием разности
давлений воздуха, создаваемой на концах
конвейера. В конвейерах второго
типа (аэрожелобах) сыпучие материалы
транспортируются взвесью в мощном потоке
воздуха. Шнековый
конвейер. Основным рабочим элементом
шнекового или винтового конвейера является
желоб, внутри которого вращается металлический
шнек. Устройство работает по принципу
мясорубки, под действием винтовой поверхности
проворачивая материал и доставляя его
к месту отгрузки. Наиболее целесообразно
использование шнековых конвейеров для
перемещения сухих комковатых грузов,
а при определенных изменениях в конструкции
– и для липких материалов. Оборудование
для смазывания и
заправки автомобилей предназначено
для выполнения соответствующих работ
различных видов ТО. На
поточной линии оборудуют специализированный
пост для замены смазочного материала
в агрегатах автомобиля и дозаправки его
охлаждающей жидкостью и воздухом. Смазочное
оборудование и от механизма привода
бывает электрического, пневматического
или механического типов. Оборудование
предназначено для
подачи
жидких смазочных материалов. Для
сбора отработавшего смазочного
материала применяют стационарные
или переносные резервуары с приёмными
воронками. Заправку
трансмиссионными маслами агрегатов
автомобилей осуществляют вручную
из раздаточного бака или механизированным
способом. Для
подачи консистентных смазок применяют
солидолонагнетатели или раздаточные
пистолеты. Дозаправку
автомобиля воздухом или водой производят
раздаточными пистолетами, оснащёнными
запорным клапаном с соответствующей
подачей к ним воздуха или воды из центральной
пневмосистемы или водопровода.
5 Распределение рабочих по постам, специальности и рабочим местам
В зависимости от числа постов данного вида ТО и уровня их специализации различают два основных метода организации работ по ТО автомобилей- метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными.
При организации труда универсальным методом организации тех процесса ТО и ремонта автомобилей в производственном участке все работы выполняются на одном посту, бригадой рабочих. В нашем случае количество постов составляет шесть: 1 пост на проведение ТО- 1, 1 пост на проведение ТО- 2, 2 поста для ТР и две линии для уборочных и моечных работ. Авторемонтники обладают разносторонней авторемонтной специализацией и выполняют все работы по первому, второму, тех обслуживанию и ремонту сами. Уборочные работы проводятся на другом посту. За всеми рабочими следит бригадир, который направляет и проверяет их действие. Недостатками универсального метода организации тех процесса ТО и ремонта авто является длительность простоя авто в ремонте, потребность в высококвалифицированной рабочей силе и высокая стоимость ремонта. Её положительной стороной считается сравнительная простота организации работ и определённость исполнителя, отвечающего за качество выполняемых работ.
6 Выбор технологического оборудования
F = Xп * (Fав + fобщ) * K
Fав = площадь автомобиля (15. 4 )
f- удельная площадь оборудования
F = 6 * (15. 4 + 42. 75) * 4. 5 = 1570
По системе колонн принимаем
30м * 54 м = 1620
Расчет площадей ТО и ТР
Ориентировочный расчет зон ТО и ТР выполняется исходя из площади в плане занимаемой авто. Расчет площади зон ТО и ТР выполняется по формуле
— площадь занимаемая автомобилем
— коэф- т плотности расстановки оборудования(5)
— кол- во постов(4)
= 15. 4 * 5 * 4 = 308
= 42. 75 * 4 = 171
= 308 + 171 = 479
Принимаю графически уточненную площадь 432 с сеткой колонн 18 * 24 м
8 Расчет искусственного освещения и вентиляции
Принимаем общее освещение газоразрядные лампы ЛО 80- 4 и светильники ОДР.
По формуле определим количество светильников
N = E*S*K*Z / ф* 8* П
E — минимальное нормированное освещение (E = 200 Лк)
S — площадь помещения (S = 90 )
K — коэффициент запаса учитывающий старение ламп и загрязнение светильников (K = 1
Z = отношение средней освещенности к минимальной (Z = 1
Ф — световой поток одной лампы (ф = 4250 Лм)
— коэффициент использования светового потока ( = 0. 46)
П — число ламп в светильнике ОДР (П = 4)
J = B*L / h *(d+ L)
B — ширина помещения (30м)
L — длина помещения (54м)
h — высота подвеса светильника над рабочей поверхностью (5. 5 по СНИП)
J = 30 * 54 / 5. 5 * (30 + 54) = 3,5
Определим количество светильников для помещения
N = 200 * 1620 * 1. 5 * 1. 3 / 4250 * 0. 46 * 4 = 81,6 принимаем 82 лампы
9 Технологическая карта
Последовательность операции
Тех. условия
Оборудование приспособление
Исполнитель
Разряд
Норма времени
Примечание
Промыть карданный вал керосином, проверить люфт в подшипниках крестовины, снять с вала крестовину
При разборке карданного вала не допустить повреждений на трубе вала и вилках
Люфтомер для карданного вала КИ- 4832, зажимное приспособление для карданного вала на слесарном верстаке, съемник подшипников крестовин
Слесарь
4
Проверить карданный вал на скрученность
Скрученность трубы вала более 3 градусов следует заменить, скрученность определяется замером взаимного углового положения осей поверхности Б вилок
Токарно- винторезный станок с двумя центрами
Слесарь
4
Проверить карданный вал на погнутость
Погнутость вала определяют после его установки в приспособление по поверхностям Б и В, радиальное биение в сечении А- А ,L= 20 не более 0,40 мм по всей длине трубы не более 0,80 мм. При больших значениях радиального биения вал проверяют на прессе, при невозможности удалить дефект — трубу заменить. Приспособление для динамической балансировки карданного вала, измерительный прибор, гидравлический пресс, призматическая подставка
Слесарь
4
Испытать вал на кручение
При испытании на кручение (момент 4. 6 кН * м) не должно возникать остаточных деформаций , размер от центров отверстий в вилках должен лежать в пределах 1420 +/- 2. 5 мм
Стенд для проверки карданных валов
Слесарь
4
Установить в вал новые крестовины и произвести балансировку
Вал балансировать динамически при частоте вращения не менее 4000 об / мин. путем приварке балансировочных пластин, допустимый дисбаланс 20 г /cм. Стенд для диагностической балансировки карданного вала
Слесарь
4
Нанести антикоррозионное покрытие
Окрасить согласно декоративной карты окраски в черный цвет
Малярный участок
Маляр
4