Ершов Б. В. [1] и Залетаев М. А. разработали технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобилей. [2]

Технологический процесс технического обслуживания и ремонта автомобиля

Технологический процесс технического
обслуживания и ремонта автомобиля

Технологический процесс технического обслуживания и ремонта
автомобиля

1 Общая часть

1 Характеристика автотранспортного предприятия

2 Характеристика проектируемого участка

2 Конструкторская часть

1 Подбор технологического оборудования

2 Технологические карты

3 Организационная часть

1 Организация технологического процесса ТО и ремонта

2 Схема управления производством с применением ЦУПа

3 Управление качеством

4 Техника безопасности и производственная санитария

1 Общие положения по охране труда

2 Производственная санитария и защита окружающей среды

3 Техника безопасности и противопожарные мероприя

1 Исходные данные для проектирования

2 Приведение парка к основной модели

3 Выбор и корректирование нормативов ТО и ТР

4 Определение годового пробега парка

5 Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту

6 Определение годового объема работ проектируемого участка

7 Определение количества производственных рабочих мест

8 Расчет площади проектируемого участка (зоны)

1 Фонд заработной платы

2 Налоги на заработную плату и отчисления

3 Расчёт себестоимости выполнения работ в отделении

1
Характеристика автотранспортного предприятия

Средний суточный пробег одного автомобиля = 300км.

Средний годовой пробег одного автомобиля = 75 300км.

Режим работы предприятия с 800 до 1700ч. 5
дней в неделю.

Подвижной состав автотранспортного предприятия СТО «Спец»,
эксплуатируются по дорогам 1, 2 и частично 3 категории.

Дороги 1-й и 2-ой категории имеют капитальное основание и
усовершенствованное покрытие (асфальто- или цементобетон), которые обеспечивают
движение по ним колесных транспортных средств с осевой нагрузкой. Не
превышающей 10 т.

Дороги 3-ой категории имеют облегченное усовершенствованное
покрытие (дегтебетон, битумоминеральные смеси) которое также рассчитано на
движение по ним транспортных средств с осевой нагрузкой, не превышающей 10 т,
однако с меньшей интенсивностью.

Подвижной состав автомобильного транспорта составляет 48
единиц, в том числе:

Показатель
марка авт. габаритные
размеры
тоннаж
собств. масса
кол-во машин
% к итогу
не исп-равных
% к итогу

ЛиАЗ-5256
11400х3500х3000

9135
26
54

КамАЗ-5320
5200х2500х2000
8000
15350
21
44

ГАЗ-5312
6395х2280х2190
2000
5770
1
 2

Всего:

48
100

Возрастной состав автомобильного парка распределяется
следующим образом:

Структура автомобильного парка по срокам
эксплуатации машин

Показатели
1980
1983
1989
1990
1999
2000

ЛиАЗ-5256

6
4
12
4

КамАЗ-5320

12
9

ГАЗ-5312

1

Всего:

6
4
13
16
9

В условиях эксплуатации СТО «Спец» выделяются
районы холодного, и умеренно-холодного климата с температурой по Цельсию от —
400 до +350, влажностью до 95%.

Зависимость периодичности ТО от условий
эксплуатации

Категория
условий эксплуатации
Периодичность
ТО, тыс. ТО-1
ТО-2

I легковые грузовые
5,0 4. 0
20,0 16. 0

II легковые грузовые
4,0 3. 6
16,0 14. 4

 III легковые грузовые
3,0 2,1
12,0 8,4

2
Характеристика проектируемого участка

Отделение (цех) по техническому обслуживанию и ремонту
двигателей предназначен для операций мойки приборов и узлов механизмов и систем
двигателя, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию,
ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Технологический цикл ремонта приборов системы смазки состоит из: внешней
очистки от грязи, разборки, мойки, контроля и сортировки деталей, замене
выбракованных деталей на новые или восстановленные после слесарно-механической
обработки, сборки узла и агрегата, регулировки и проверки на соответствие
требованиям технических условий на ремонт. Отремонтированный прибор или узел
устанавливается на двигатель.

В настоящее время некоторое оборудование отделения (цеха)
выработало установленный ресурс и вышло из строя, что создает неудобство и
большие затраты времени на ремонт. Цех не имеет достаточного естественного
освещение, а искусственное освещение не обеспечивает нормальную освещенность
рабочих мест. Площадь помещения соответствует требованиям, однако размещение
оборудования не рационально и не обеспечивает в полной мере технические условия
на выполнение работ для разных моделей автомобилей.

1 Подбор
технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям
технологического оборудования, справочникам и каталогам, а также по каталогу
нестандартного оборудования.

Моторное отделение оснащается следующим оборудованием:

Наименование
Тип или модель
Коли- чество
Габаритные
размеры (мм)
Общая пло-щадь
м2

1. Установка
для шлифовки клапанов
Р-186
1
560х440; 34 кВт
0,2464

2. Обкаточный
стенд
КС-27601
1
750х800; 21 кВт
0,6

3. Тележка
П-254
1
1160х910
1,0556

4. Противопожарный щит
ПШ
1
1300х500
0,65

5. Верстак
2-тумбовый
ВС-2
1
1500х650
0,975

6. Верстак
1-тумбовый
ВС-1
1
1300х740
0,962

7. Моечная
установка
196-М
1
1140х690; 3,1
кВт
0,7866

8. Тележка с
набором инструментов
60-135
2
815х520
0,4238

9. Стенд для
разборки и сборки ДВС
З641
2
570х650
0,3705

10. Стеллаж для
хранения деталей
СТ-1
1
2500х1000
2,5

11. Станок
точильно-шлифовальный
ВЕ-116
1
513х670; 2,1
кВт
0,3437

12. Станок
сверлильный
Р-175
1
500х280; 0,6
кВт
0,14

13. Тиски
ТС
2
440х233
0,10252

14. Пресс
ПМ-3
1
Механический,
10т

15. Кран
подвесной
VALEX
1
450х260; 1т,
3,6 кВт
0,117

Итого:
9,2731

2
Технологические карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и
диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные
технологические карты. На основании этих технологических карт определяются
объемы работ по техническим воздействиям, а также производится распределение
работ (операций) между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией
для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического
контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологические карты по выполнению работ в моторном
отделении:

№ п/п. Наименование
операции
Исполнитель
Место
выполнения работ
Оборудование и
инструмент
Норма времени
Технические
условия и примечания

1. Отвернуть гайку
крепления кожуха на оси. Авто-слесарь
Моторное 
отделение
Ключ гаечный 13
мм

2. Отвернуть
пробку в корпусе и зафиксировать ротор от проворачивания
То же
То же
Ключ гаечный 13
мм

Зафиксировать
ротор пальцами стопоров. Зажать корпус
фильтра в тисках
То же
То же
тиски

4. Отвернуть гайку
крепления колпака
То же
То же
Ключ гаечный 22
мм

5. Снять колпак,
сетчатый фильтр и вставку
То же
То же

Очистить колпак
и сетчатый фильтр

6. Отвернуть гайку
крепления ротора на оси
То же
То же
Ключ гаечный 22
мм

7. Снять упорную
шайбу, направляющий стакан и ротор в сборе
То же
То же

8. Вывернуть из
корпуса центрифуги пробку перезапускного клапана
То же
То же
Ключ гаечный 27
мм

9. Извлечь пружину
и клапан
То же
То же

Продефектировать
детали, очистить ротор

10. Установить
клапан в корпус
То же
То же

Совместить
риску на основании ротора с выступающей меткой на внешней части колпака для
обеспечения балансировки ротора (допускается несовпадение меток не более 5
мм)

11. Завернуть
пробки клапанов
То же
То же
Ключ гаечный 27
мм

12. Установить
ротор с опорными подшипниками и плоской шайкой
То же
То же

13. Установить
колпак
То же
То же

14. Завернуть гайку
крепления колпака ротора
То же
То же
Ключ гаечный 22
мм

Момент
затягивания гаек колпака ротора и наружного колпака не более 30 Н м

15. Установить
кожух
То же
То же
Ключ гаечный 13
мм

Перед
установкой наружного колпака проверить правильность сборки центрифуги по
легкости вращения ротора, для чего отжать пластину стопорного устройства
ротора и повернуть ротор на оси он должен вращатся легко, без заеданий

Таблица 13.

№ п/п. Наименование
операции
Исполнитель
Место
выполнения работ
Оборудование и
инструмент
Норма времени
Технические
условия и примечания

1. Отвернуть гайку
крепления шестерни привода масляного насоса
Автослесарь
Моторное
отделение
Ключ гаечный 27
мм

2. Отвернуть
пробку в корпусе и зафиксировать ротор от проворачивания
То же
То же
Съемник лапный

Сегментная шпонка
не должна иметь повреждений

3. Вывернуть болты
крепления корпуса радиаторной секции
То же
То же
Ключ гаечный 13
мм

4. Снять корпус
То же
То же

5. Извлечь из
корпуса ведомую шестерню с осью
То же
То же

6. Вывернуть из
корпуса ведомую шестерню с осью
То же
То же
Ключ гаечный 24
мм

7. Извлечь клапаны
с пружинами и шайбами
То же
То же

Пружины
клапанов не должны иметь повреждений
Вывернуть
пробку из нагнетающей секции
То же
То же
Ключ гаечный 24
мм

9. Извлечь
предохранительный клапан секции
То же
То же

10. Извлечь валик в
сборе с ведущими шестернями, стальной проставкой и ведомую шестерню
То же
То же

11. Вывернуть
пробки масляных каналов нагнетающей секции
То же
То же
Ключ
специальный шестигранный

Продефектировать
детали. Очистить масляные каналы

12. Завернуть
пробки масляных каналов
То же
То же
Ключ
специальный шестигранный

13. Установить в
корпус нагнетающей секции ведомую шестерню, стальную проставку, валик с
ведущими шестернями
То же
То же

Шестерни секций
не должны иметь повреждений

14. Установить
предохранительный клапан нагнетающей секции
То же
То же

15. Завернуть
пробку клапана
То же
То же
Ключ гаечный 24
мм

16. Установить
предохранительный клапан и клапан смазочной системы с пружинами в корпус
радиаторной секции
То же
То же

17. Завернуть
пробки клапанов
То же
То же
Ключ гаечный 24
мм

18. Установить в
корпус ведомую шестерню с осью
То же
То же

19. Установить
корпус радиаторной секции
То же
То же

20. Завернуть болты
крепления секции
То же
То же
Ключ торцовый
13 мм

1
Организация технологического процесса ТО и ремонта

Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР,
производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида
воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно
организовать поточным методом, если сменная программа для ТО составляет более
5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или
специализированных постов.

Организация технологического процесса технического
обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при
возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт
(КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда)
и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль
подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика
профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1
или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или
зону хранения автомобилей.

ТО (ТР) начинается с контрольно-диагностических работ,
позволяющих определить техническое состояние автомобиля и перечень необходимых
регулировочных работ. Параметры оценки: мощность и расход топлива двигателя,
коэффициент полезного действия агрегатов трансмиссии и ходовой части, тормозной
путь автомобиля и уровень шума в механизмах.

К числу обязательных работ, относятся крепежные работы. При
оценке состояния крепежного соединения, его восстановление и определение
периодичности обслуживания учитывается назначение и условия работы.

Ремонтные и регулировочные работы проводятся по необходимости
на специализированных участках или в процессе диагностирования.

Электротехнические работы (около 11% от общего объема работ)
проводятся с целью устранения неисправностей системы зажигания и источников
тока (АКБ, генератора и реле-регулятора).

Смазочные работы при ТО автомобилей достигают 30% от
трудозатрат на ТО. Основным технологическим документом является карта смазки.

Таблица 14.

2 Схема
управления производством с применением ЦУПа

В настоящее время на большинстве АТП
оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним
должностным лицом. Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит
начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера,
начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы
обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и
хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Главный инженер АТП осуществляет
руководство производством не только через начальника производства но и через
непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения,
технического отдела, отдела ОГМ).

Читайте также:  Ремонт компрессоров кондиционера авто в красноярске

Оперативное руководство производством
работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером. На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное
время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование
производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при
отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив Первичным
документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта
подвижного состава в АТП является Ремонтный листок. В случае
возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет
возможности своим ходом возвратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов
технической помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается
транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае,
когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного
состояния какого-либо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца
смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ремонтный
листок на выполнение ТР. В него заносятся: гаражный номер автомобиля, шифры
модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время
оформления и описываются внешние проявления неисправностей. Затем водитель
отгоняет автомобиль в зону

УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой
части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону
ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество
мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т. ) и ставит в Ремонтном
листке в специальной графе штамп ЗОР — «Автомобиль вымыт, комплектен,
принят», свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и
за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок
осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель
передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор
проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для
принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном
листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в
Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т. каждой из
них соответствует одна возможная неисправность и определенная
ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

·
дает
указания на техническую подготовку производства;

·
планирует
прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном
плане ЦУП;

·
дает
указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

·
доводит
через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение
необходимых ремонтно-регулировочных операций

Осуществляется оперативно-производственное управление — ТО и TP

автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП
АТП.

Согласно установленному алгоритму, техник-оператор ООУ ЦУП
принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними
проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки
исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и
исправления.

Структурная схема алгоритма формирования
диспетчерской и технологических характеристик требования.

3
Управление качеством

Собранные узлы и приборы механизмов и систем двигателя
подвергаются обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит
приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на
ТО, ТР и КР автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают
динамической и статистической балансировке. Особое внимание при сборке
уделяется взаимному расположению деталей, что контролируют соответствующими
инструментами, приборами и приспособлениями. В механизмах и системах двигателя
не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекания масла.

Для объективной оценки качества ремонта агрегатов применяют
приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум,
нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или
гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о
качестве ремонта агрегата и остаточном ресурсе. Испытания позволяют установить
качество ремонта и сборки агрегатов, соответствие параметров техническим
условиям, а также готовность к работе в эксплуатационных условиях.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически
получившиеся — выявляются и сравниваются с нормативными.

Своевременный документированный учет фактов и причин
нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения
операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций,
исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля,
вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в
специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой
операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа
(неисправности).

Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

2
Производственная санитария и защита окружающей среды

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются
приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П. 05-86). Вентиляционные
системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях
отдельно от других помещений.

Оптимальные метеорологические условия для рабочей зоны
помещений (пространство до места, над уровнем пола или площадки, где находятся
места постоянного пребывания рабочих) с учетом теплоизбытков, тяжести работы и
периодов года должны быть в соответствие СН 245-71 и ГОСТ 12. 005-76.

Освещение. Производственное освещение в зависимости
от применяемого источника освещения делятся на 3 типа, а по функциональному
назначению на 5 типов. В зависимости от источника света: искусственное,
естественное, и совмещенное. В зависимости от назначения: рабочее; аварийное;
эвакуационное; охранное и дежурное.

Нормы предусматривают использование газоразрядных источников
света. Использовать лампы накаливания только в случаях невозможности или
технико-экономической нецелесообразности применения газоразрядных источников
света.

Производственный шум, ультразвук и вибрация. Источники шума на АТП:
двигатели различных видов, станки, компрессоры, вентиляционные системы и так
далее. Ультразвук излучают установки для очистки и мойки деталей, механической
обработки хрупких и твердых материалов. Все эти источники оказывают
отрицательное действие на организм и здоровье рабочих для борьбы с шумом,
ультразвуком и вибрацией используют различные решения:

планируют специальным образом здания, применяют
противозвуковые материалы;

рационально размещают рабочих по местам и движение
автомобильного транспорта на АТП и так далее.

Мероприятия по охране окружающей среды, снижению
вредного влияния автотранспорта на окружающую среду. Автомобильный транспорт,
помимо выполнения огромной роли в современном мире вызывает

многие отрицательные процессы, последствия. С отработавшими
газами в атмосферу выбрасывается тонны вредных веществ, которые отрицательно
влияют на здоровье людей, загрязнение почв, отравляется растительный и животный
мир.

Сточные воды, масла и отходы производства должны идти на
сортировку и подвергаться дальнейшей переработке. Для этого на АТП применяют:
грязеотстойники, масло-бензоуловители, а также различные очистные сооружения.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного
влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие
мероприятия:

своевременная и качественная регулировка системы питания
двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного
диагностического оборудования;

сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные
емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.

разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей,
дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

произвести озеленение территории предприятия.

3 Техника
безопасности и противопожарные мероприя

Требования к технологическим процессам и
оборудованию. Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего
срока службы соответствовать требованиям безопасности и правильности контроля
измерения по ГОСТ 12. 003-74 и ГОСТ 12. 027-80.

Оборудование устанавливают на фундаменты и крепят болтами. Опасные места ограждают. Все пульты управления заземляют и зануляют. Пуск
нового оборудования производят только после приема его комиссией с участием
работников службы охраны труда.

Организация рабочего места слесаря по ремонту
автомобиля. Определенный участок производственной площади, предназначенный для
выполнения определенной работы и оснащенный соответствующим инструментом,
оборудованием, приспособлениями и материалами является рабочим местом слесаря
по ремонту автомобилей.

Слесарный верстак — основной вид оборудования рабочего места
слесаря для выполнения ручных работ. Верстак должен быть устойчивым и прочным. На верстаке должны находиться только предметы, необходимые для выполнения
данного задания. Предметы, которыми рабочий пользуется чаще всего, кладут
ближе, а которыми реже — дальше. Все предметы, которые приходится брать двумя
руками, кладут прямо перед собой.

По возможности избегают размещения предметов, требующих при
выполнении работ поворотов, а особенно нагибания корпуса, а также
перекладывания предметов из одной руки в другую.

Приспособления, материалы и готовые детали располагаются в
специальных ящиках, находящихся на отведенных для них местах. Измерительные
инструменты хранят в специальных футлярах. Режущие инструменты (напильники,
метчики, сверла и др. ) хранят на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы, используемые инструменты и
приспособления очищают от грязи, масла и протирают. Поверхность верстака
очищают щеткой от стружки и мусора.

Все работы, предусмотренные техническим обслуживанием или
связанные с ремонтом автомобиля, разрешается выполнять только на специально
оборудованных постах, при этом автомобиль должен быть надежно заторможен,
двигатель обязательно выключен и повешена табличка «Двигатель не пускать —
работают люди». Рабочий, выполняющий техническое обслуживание автомобиля
на посту ТО должен неукоснительно соблюдать требования безопасности:

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном
состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим
оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и
инструктаж. При подъеме и транспортировании крупных, тяжелых агрегатов и
деталей, нельзя находиться под ними. Запрещается снимать, устанавливать и
транспортировать агрегаты и крупные детали тросом или канатом без специальных
захватов. Нельзя собирать и разбирать агрегаты и узлы, подвешенные на подъемных
механизмах. Стенды для разборочно-сборочных работ должны быть удобными.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю
осмотровой канавы, на подножках, на крыльях или капоте автомобиля. При
сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых
деталях пальцем: для этого необходимо использовать специальные ломики, бородки
или монтажные крючки.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует
применять специальные съемники и ключи. Подтягивая гайки крепления, необходимо
пользоваться исправным инструментом. Запрещается отвертывание и завертывание
гаек, ключами больших размеров и подкладыванием металлических пластинок между
гранями гайки и ключа, удлинения рукоятки ключа путем присоединения другого
ключа или трубы.

Испытания тормозных систем автомобиля необходимо осуществлять
на стенде или специальной площадке вне помещения, обеспечивая безопасность
людей и автомобилей в случае неисправности тормозов.

Снятие и установку рессор, амортизаторов, пружин следует
осуществлять после разгрузки их от массы автомобиля после установки козелков. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля самосвала
необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора. Выпрессовывание втулок, подшипников, снятие других деталей, требующих
приложения значительных усилий, следует производить с помощью прессов или
специальных съемников.

Опасность поражения электрическим током возникает при
использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при
соприкосновении с электропроводками или случайно оказавшимися под напряжением
металлическими конструкциями. Работать с любым электрифицированным инструментом
при рабочем напряжении свыше 42в, можно только в резиновых перчатках и калошах,
либо стоя на изолированной поверхности, и можно работать только с
инструментами, имеющими защитное заземление. Нельзя держать электрифицированный
инструмент, одной рукой за провод. В помещениях без повышенной опасности можно
использовать переносные лампы напряжением до 42 в, а в особо опасных помещениях
(сырых, с токопроводящими полами) не более 12 в.

Читайте также:  Работа автоэлектриком-диагностом в Орске

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять
следующие противопожарные мероприятия:

курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться
открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную
потребность;

не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных
материалов;

проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

разлитое топливо и масло убирать с помощью песка;

использованные обтирочные материалы нужно складывать в
металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально
отведенное для этого место.

Тушить возгорания необходимо пенными или углекислотными
огнетушителями или струей распыленной воды. При невозможности тушения водой
горящую поверхность засыпают песком, либо накрывают специальными асбестовыми
одеялами.

1 Исходные
данные для проектирования

Для удобства выполнения расчетов в данной части дипломного
проекта необходимо составить таблицу «Техническая характеристика
автомобиля»

Пробег автомобилей.

Марка
автомобиля
Количество
автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации до капитального ремонта в %
Всего
автомобилей
 В том числе
LCC, км
Категория
условий эксплуатации
Dr
рп. дней

До 0,25 L КР
О. 0,5 L КР
0,05-0,75 L КР
0,01 L КР

Не прошедших КР
Прошедших КР

ЛиАЗ-5256
КамАЗ-5320 Газ-5312 Итого:

21 17 11
 4
5
26 21 1 48
 48

 300
 II
 251

Нормы пробега до КР для автомобилей ЛиАЗ = 380 000 км

Продолжительность рабочего дня для водителей = 8,5 час

3 Выбор и
корректирование нормативов ТО и ТР

Для удобства составления графика ТО и ремонта и последующих
расчетов, значения пробегов между отдельными видами ТО и ремонта должны быть
скорректированы со среднесуточным пробегом. Периодичность ЕО (LEO) обычно равна
среднесуточному пробегу (Lcc). Периодичность ТО-1 (L1) и ТО-2 (L2) установлена для 1-й
КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава в II КУЭ, в условиях
холодного и умеренно-холодного климата, необходимо скорректировать
периодичность ТО-1 и ТО-2 для этих условий. Корректировка заключается в подборе
численных значений периодичности пробега в километрах для каждого вида ТО и
ремонта, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей
величине к установленным нормативам.

Скорректированные периодичности могут быть следующими:

LEO = Lcc = 300 км;

L1 = 4000 х К1 х К3 = 4000 х
0,8 х 0,9= 2880 км;

L2 = 16000 х К3 х К4 = 16000 х
0,8 х 1 =12800 км;

Так как при данной периодичности и среднесуточном пробеге
данные периодичности не кратны между собой, то необходимо скорректировать их по
среднесуточному пробегу. Для ТО-1 будет 2880/300 = 9,6 =10 тогда
скорректированные периодичности ТО-1 и ТО-2 будут:

L1 = 3000 км;

L2 = 12900 км.

Например, межремонтный пробег автомобиля ЛиАЗ,
эксплуатируемого в I категории условий эксплуатации, с учетом повышения долговечности
автомобиля составляет 380 000 км. Норма пробега для II категории снижается на
20% и будет составлять 304 000 км.

Расчетные периодичности ТО и Р

Марка
автомобиля
Вид ТО, КР
Периодичность

Расчетная
Принятая

ЛиАЗ-5256
ЕО
300
300

ТО-1
2880
3000

ТО-2
12800
12900

КР
380000
304000

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости
ТО. Трудоемкость
одного уборочно-моечного воздействия равна:

tЕО = t нормЕО K2 K5 Kм чел-час

где t нормЕО — нормативная трудоемкость одного уборочного
воздействия, чел-ч (1,76);

K2 — коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2)

K5 — коэффициент корректирования трудоемкости ТО в
зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава. (1)

Kм чел-час — коэффициент механизации, снижающей
трудоемкость ЕО =

СО — % снижения трудоемкости путем замены
обтирочных работ обдувом воздухом, принимается 15%;

Kм чел-час = 100 — (50+15): 100 = 0,35;

tЕО = 1,76. 1,2. 0,35 = 0,74 чел-ч.

Трудоемкость ТО-1 равна:

tТО-1 = t нормТО-1 K2 K5,где t нормТО-1 — разовая нормативная
трудоемкость одного ТО, чел-ч (7,5);

K2 — коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

K5 — коэффициент корректирования трудоемкости ТО в
зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава
(1);

tТО-1 = 7,5. 1,2. 1 = 9 чел-ч.

Трудоемкость ТО-2 равна:

tТО-2 = t нормТО-2 K2 K5,где t нормТО-2 — разовая нормативная
трудоемкость одного ТО, чел-ч (15);

K2 — коэффициент корректирования нормативов в
зависимости от мо-дификации подвижного состава и организации его работы (1,2);

tТО-2 = 31,5. 1,2. 1 = 37,8 чел-ч.

tСО = t ТО-2. ПН / 100,

где ПН — процент СО в зависимости от климатических
условий (для районов с холодным климатом принимается 30%).

tСО = 37,8. 30: 100 = 37,8. 0,3 = 11,34 чел-час.

Трудоемкость общего и поэлементного
диагностирования: умножаются откорректированные трудоемкости ТО-1 и ТО-2 на
соответствующую долю работ по Д-1 и Д-2,tД-1 = t ТО-1.

СД — 1/ 100 чел. — ч,

где СД-1 — % диагностических работ, выполняемых
при проведении ТО-1 (10%);

tД-1 = 9. 0,1 = 0,9 чел. — ч.

tД-2 = t ТО-2. СД — 1/100 чел. — ч,

где СД-2 — % диагностических работ, выполняемых
при проведении ТО-2 (10%);

tД-2 = 37,8. 0,1 = 3,78 чел. — ч.

Расчетные трудоемкости ТО

Марка
автомобиля
Вид ТО
Трудоемкость

Расчетная
Скорректированная

ЛиАЗ-5256
ЕО
1,76
0,74

ТО-1
7,5
9

ТО-2
31,5
37,8

СО

11,34

Д-1

0,9

Д-2

3,78

Выбор и корректирование нормативной трудоемкости
текущего ремонта. Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего
ремонта определяется по формуле:

tТР = t нормтр K1 K2 K3 K4ср K5

где t нормтр — нормативная удельная трудоемкость ТР, чел. — ч/1000 км. (6,8);

K4ср — коэффициент корректирования нормативов удельной
трудоемкости ТР = 0,7;

tТР = 6,8. 0,8. 1,2. 0,8. 0,7. 1 = 3,66;

Расчетные трудоемкости ТР

Марка
автомобиля
k1
k2
k3
k4ср
k5
Трудоемкость

Нормативная
Расчетная

ЛиАЗ-5256
0,8
1,2
0,8
1
1
6,8
4,46

4
Определение годового пробега парка

Годовой пробег парка вычисляют по формуле:

Lг = Aи aТ Iсс Дрг,

Lг =Aи. Iсс. Дрг. Кэ=
48. 0,89. 300. 305. 0,96. = 37 52524,8 км

где Aи — количество обслуживаемых автомобилей, шт;

aТ — коэффициент технической готовности парка;

Iсс — среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

Дрг — число дней работы автомобилей в году, дн;

Кэ — коэффициент, учитывающий
простои подвижного состава по

эксплуатационным причинам, К = 0,95. 0,97;

Определяем коэффициент технической готовности за
«цикл», т. время

работы автомобилей до КР:

аТ1 = Дэц/Дэц + Д рем. ц, = 0,89

где Д эц — число дней эксплуатации
автомобиля за «цикл», дн;

Д рем. ц, — число дней простоев
автомобиля в ТР и КР за «цикл» дн.

Число дней простоев автомобиля в ремонтах за
«цикл»:

Дрем. ц = Дкр + dТО и ТР LКР /1000 К 4 = 12
+ 0,3. 304000/1000. 0,7=130,3 дн.

где Д КР — число дней простоев автомобиля в
КР, дн (12).

dТО и ТР, — число дней простоев
автомобиля в ТО и ТР, дн. /1000 км (0,3);

К 4 — коэффициент простоя в ТО
и ремонте, учитывающий пробег

автомобиля с начала эксплуатации (0,7);

Lкр — пробег автомобиля до КР,
км (304000).

Число дней эксплуатации автомобиля за «цикл»:

Д эц = Lкр: Iсс =
304000/300=1013,33дня =1013 дня

5 Расчет
годовой производственной программы по ТО и ремонту

Годовая производственная программа по ТО и
ремонту в числовом выражении. Для расчета необходимо знать какие плановые
технические воздействия организованы на предприятии (КР, ЕО, ТО-1, ТО-2, СО
автомо-

билей). Для расчета годовой программы необходимо знать
годовой пробег и периодичность плановых технических воздействий. Периодичности
прини-маются по 1 категории условий эксплуатации и корректируются с учетом
заданных условий эксплуатации.

Число КР: Nкр = Lг / Lcркр

Lcркр — средняя взвешенная величина пробега до
КР;

Lcркр = Lкр (1 — 0,2. АКР/Асс),

где Lкр — скорректированное значение пробега до КР
(304000);

Асс — списочное число автомобилей на АТП (48);

Акр — количество автомобилей, прошедших КР,
принимается 15% от Асс, =3,2 =3;

Nкр = Lг / Lcркр = 37 52524,8 /296250 =
12,67 = 13

Годовая производственная программа по ТО-2, ТО-1, ЕО, СО:

N гТО-2 = LГ: L нТО-2 = 37
52524,8/12900=290,89=291

N гТО-1 = LГ: L нТО-1 = 37 52524,8 /3000=
1250,84=1551

N гЕО = LГ: L нЕО = 37 52524,8
/300=12508,42=12508

N гСО = 2 Аи =
2. 48 =96;

С учетом выделения в самостоятельный вид работ Д-2,1 годовая
программа по Д-2,1 составит:

N гД-2 = 1,2. NТО-2 = 1,2. 79 =94,8=95;

N гД-1 = 1,1. NТО-1 = 1,1. 1251 =1376,1 =1376.

Для расчета годовых объемов работ
необходимо знать годовую программу и удельные трудоемкости. Удельные
трудоемкости принимаются по 1-й категории и корректируются с учетом заданных
условий эксплуа-тации.

Трудоемкость ЕО: Тг ЕО = N гЕО. tн ЕО =12508. 1,76
=22014,08 чел

Трудоемкость ТО-1: Т гТО-1
=t нТО-1. N гТО-1 + Тспр (1) = 7,5. 1251 + 1688,85
= 11071,35 чел

Тспр (1) = Стр. ТТО-1. N гТО-1 = 0,15. 1251
=1688,85 чел

Трудоемкость ТО-2: Т гТО-2
= tн ТО-2 N гТО-2 + Тспр (2) =31,5. 2910 +
21999,6 = 113664,6 чел

где tн ТО-2 — нормативная
удельная трудоемкость ТО-2, чел ч;

Тспр (2) = Стр. tТО-2. N гТО-2 = 0,2. 37,8. 2910
=21999,6 чел

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО):

ТСО = t СО N гСО =11,34. 96 =
1088,64 чел

Трудоемкость общего диагностирования Д-1:

ТД-1 = t Д-1 N гД-1 = 0,9. 1376= 1238, чел

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2:

ТД-2= t Д-2 N гД-2 = 3,78. 95 =359,1 чел

Годовая трудоемкость всех видов ТО:

∑ТТО = ТгЕО+ТгТО-1+ТгТО-2+ТгСО
+ТД-1 +ТД-2=22014,08 +11071,35+113664,6 +1088,64+1238+359,1
= 149435,77 чел.

Годовая производственная программа по ТР. Годовой объем работ по
текущему ремонту определяется по формуле:

ТТР = Lг /1000. t ТР = 37 52524,8/1000. 3,66 = 1025,28
чел

где t ТР — удельная трудоемкость ТР,
чел/1000 км

Годовая производственная программа по ТО и ТР

Показатели
Условные
обозначения
Численные
значения

Количество ЕО
NEO
12508

Количество ТО-1
N1
1251

Количество ТО-2
N2
2910

Количество СО
NСO
96

Количество КР
NКР
13

Количество
диагностических Воздействий Д-1
NД-1
1376

Количество
диагностических Воздействий Д-2
NД-2
95

Годовой объем
работ по ЕО, чел. TЕO
22014,08

Годовой объем
работ по ТО-1, чел. T1
11071,35

Годовой объем
работ по ТО-2, чел. T2
113664,6

Годовой объем
работ по СО, чел. TCO
1088,64

Годовой объем
работ по Д-1, чел. TД-1
1238

Годовой объем
работ по Д-2, чел. TД-2
359,1

Годовой объем
работ по ТР, чел. TТР
1025,28

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии должны быть
организованы

работы по самообслуживанию, которые по «Положению о
техническом обслуживании и ремонте подвижного состава» составляют 20 — 30%
от общего объема работ по ТО и ТР автомобилей.

В зависимости от мощности предприятия принимается доля работ Квс
на предприятии общий объем работ составит:

ТАТП = ∑ТТО + Т ТР. К4 =149435,77+1025,28. 1 =
150461,05 чел.

Объем работ по самообслуживанию на предприятии составит:

Твсп = Т АТП
Квсп = 150461,05. 0,25 =37615,2625 чел.

ТАТПобщ. =ТАТП + Твсп = 150461,05 +37615,2625
=188076,3125 чел. час

Распределение работ по самообслуживанию
предприятия

Вид работ
Доля %
Место
выполнения

1. Работы по
самообслуживанию АТП, в том числе: электротехнические механические слесарные
сварочные жестяницкие медницкие трубопроводные кузнечные
ремонтно-строительные и деревообрабатывающие
  24 10 16 4 4
1 22 2 16
  Отдел
главного механика (ОГМ) слесарно-механический цех ОГМ сварочный цех
арматурно-жестянницкий цех медницкий цех ОГМ кузнечно-рессорный цех ОГМ

2. Транспортные
1

3. Перегон
автомобилей
0,5

4. Приемка,
хранение и выдача материальных ценностей
1

5. Уборка
помещений и территории
0,5

 Итого:
100

6
Определение годового объема работ проектируемого участка

В данном подразделе дипломного проекта необходимо произвести
технологический расчет цеха (участка, зоны), который заключается в установлении
наиболее рационального метода организации технологического процесса ТО и
ремонта, определения количества постов и линий обслуживания и ремонта, расчете
площадей помещений.

Читайте также:  Бердск сто автоэлектрик

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей. Более 50% объема работ по
ТО и ТР выполняются на постах. Число постов определяет выбор планировочного
решения предприятия и зависит от вида, программы и трудоемкости работ, метода
организации ТО и ТР и диагностирования автомобилей, режима работы
производственных зон.

Целесообразность применения того или иного метода организации
ТО в основном определяется числом постов, т. зависит от суточной (сменной)
программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного
критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная
программа соответствующего вида ТО.

Режим работы зон ТО и ТР. Режим работы зоны должен
быть согласован с графиком выезда и возвращения автомобилей с линии.

Режим характеризуется числом рабочих дней в году,
продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем
начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее
выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного
состава на линии и вида ТО. Продолжительность работы зон определяется суточной
производственной программой и временем, в течение которого может выполняться
заданный вид ТО и ТР.

ТО-2 выполняется в одну или две смены. Суточный режим зоны ТР
составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно
дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены производятся постовые работы ТР, выявленные при ТО,
диагностировании или по заявке водителя.

Так как ТО и ремонт системы смазки автомобилей выполняют в
моторном отделении (участке), то определяем трудоемкость данного отделения по
текущему ремонту будет:

Ттр. мотор. отд. = Т тр. Смотор. =1025,28. 0,25 =25632 чел-час,

Определяем трудоемкость ТО-1, ТО-2 и СО

Тто-1. отд. = tто1. Смотор = 11071,35. 0,25
=2767,84 чел-час;

Тто-2. отд. = tто2. Смотор. = 113664,6. 0,25
=28416,15 чел-час.

Общий объем работ по ТО и ТР отделения определяется
суммированием величин по трудоемкости:

отд=Ттр. мотор. отд+Тто-1. отд. +Тто-2. отд. = 25632 +2767,84 +28416,15
= 56815,99 чел-час.

7
Определение количества производственных рабочих мест

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и
участков, непосредственно выполняющие работы по Т О и ТР подвижного состава. При таком расчете различают технологически необходимое (явоч-ное) и штатное
(списочное) число рабочих:

Pi = Ti /ФР.

где Ti = 3604,57 — годовая
трудоемкость кузнечно-рессорного отделения, чел-ч;

— годовой производственный фонд времени рабочего
места при односменной работе, ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего определяется
расчетом:

где  — продолжительность рабочей смены, ч;

— число календарных дней в году;

ДВ = 103 — число выходных дней в
году;

— число праздничных дней в году;

ДПП =8 — число предпраздничных
дней в году;

—        час сокращения рабочего дня перед праздничными
днями.

Рассчитаем годовой производственный фонд времени рабочего,

ФРМ = 8,0. (365 — 103 — 11)
— 1. 7 = 8. 251 — 8 = 2000

Рассчитаем технологически необходимое число рабочих
кузнечно-рессорного отделения АТП;

Штатное число рабочих зоны ТО и ТР АТП определяется по
формуле;

где Ti — общая трудоемкость работ ТО и ТР АТП,

— годовой фонд времени одного производственного
рабочего при односменной работе, ч.

где  — число дней основного отпуска в году, по данным
АТП;

— коэффициент, учитывающий болезни, потери
рабочего времени по уважительным причинам, по данным АТП.

Произведем расчет годового фонда времени одного
производственного рабочего;

ФПР. = (365 — (103+11+36)). 8,0 —
1. 0,85 = 1376 — 6,8 =1369,2

Рассчитаем штатное число рабочих АТП;

Общее число постов определяется по общей формуле;

— коэффициент неравномерности загрузки постов,
по ОНТП-01-86;

ДРГ = 251 — число рабочих дней в году зоны ТО-1
(ТО-2);

— число смен;

— продолжительность смены, ч;

— коэффициент использования рабочего времени
поста для индивидуального поста;

Зная формулу, определим общее количество постов для зоны ТО и
ТР;

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их
специализации работ по техническому обслуживанию автомобилей — приемлем метод
универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут
быть тупиковыми или проездными (прямоточными).

8 Расчет
площади проектируемого участка (зоны)

Площади АТП по своему функциональному назначению
подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения
подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и
ТР, производственные участки ТР, склады, технические помещения энергетических и
санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные,
насосные, вентиляционные камеры и т.

Площади зон ТО и ТР рассчитывают по формуле:

F3 = fa x3 kn

где fa — площадь, занимаемая автомобилем в плане (по
габаритным разме — рам), м2;

х3 — число проходов; к — коэффициент плотности
расстановки постов, зависящих от габаритных размеров автомобиля и расположения
постов.

Площади участков (цехов, отделений) рассчитывают по площади
помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Тогда производим расчёт площади отделения по формуле:

Fотд = f сум. Кпл,

где f — суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным
размерам оборудования, м2,Кпл — коэффициент плотности
расстановки оборудования для кузнечно-рессорного отделения имеет значение 4,5 —
5,5.

Коэффициент плотности установленного оборудования

Наименование
участка
Коэффициент
плотности

Слесарно-механический;
медницко-радиаторный; ремонта аккумуляторов; ремонта электрооборудования; ремонта
таксометров и радиооборудования; ремонта системы питания приборов; обойный;
краскоприготовительный
3-4

Агрегатный;
моторный; шиномонтажный; ремонта оборудования и инструмента
4-4,5

Сварочный;
жестяницкий и арматурный
4-5

Кузнечно-рессорный;
деревообрабатывающий
4,5-5,5

На основании выбора соответствующего оборудования и
производственных расчетов, разрабатывают планировку каждого участка при этом
минимальная площадь помещения на одного работающего должна учитываться не менее
4. 5 м2.

Fотд = f сум. Кпл =9,2731. 4,5 = 41,728 м2,

Принимаем размер отделения, согласно размеров подобранного
помещения, равным 6 х 9 метров. Тогда площадь составит 54 м2.

1 Фонд
заработной платы

Заработная плата начисляется, исходя из установленных на
предприятии тарифов, сдельных расценок, окладов и сведений о фактически
отработанном работниками времени или сведений об объемах выпущенной продукции. Расчет зарплаты производится на основании таких документов, как штатное
расписание, положение об оплате труда, приказы о приеме на работу и трудовые
договоры. Данными документами устанавливается размер и форма оплаты труда
конкретного работника. Фонд заработной платы состоит из основного фонда,
дополнительного фонда и фонда социального страхования.

В цехе по ремонту работают 2 человека. Работа производится в
одну смену. Смена — 12ч. Работники имеют III и IV соответственно. Находим
среднюю часовую ставку рабочего по формуле Сч=Смес/166,3,
где Сч-минимальная месячная тарифная ставка рабочих 1 разряда
установленная Отраслевым соглашением по автотранспорту, 166,3 — среднемесячный
фонд рабочего времени, ч. Минимальный размер оплаты труда в Иркутской области
составляет 5205 руб. , тогда

СЧ=5205/166. 3=31,3 рублей в час для работника I разряда

тогда согласно условию, имея работников III и IV разрядов часовые
тарифные ставки будут находиться по следующей формуле:

Ктар — тарифный коэффициент (справочно).

Сч III раз. =Смес/166,3*Ктар. =31,3*1,2=37,6 руб

Сч IV раз. =Смес/166,3*Ктар. =31,3*1,35=42,3 руб.

Находим фонд заработной платы ремонтных рабочих III и IV разрядов.

Учитывая то, что при расчете заработной платы учитываются
северный коэффициент и северная надбавка фонд заработной платы будет находится
по следующей формуле:

ФЗПI. = Сч Iраз+ (С/Н+Р/К) *Q,

где ФЗПI. — фонд заработной платы работника I разряда; Сч Iраз — часовая тарифная
ставка рабочего; С/Н*Р/К — северная надбавка и районный коэффициент
соответственно; Q — количество рабочих часов в году. (166, 3 * 11) — 11-количество
рабочих месяцев в году.

Таким образом, фонды заработной платы, с учетом годового
объема рабочих часов 1760), рабочих III и IV разрядов будут равны:

ФЗПIIIР = (37,6*1760) +60%=105881,6;

ФЗПIVР= (42,3*1760) +60%=119116,8.

Таблица 18.

Тарифный коэффициент, ставки

Разряды
I
II
III
IV
V
VI

Тарифные
коэффициенты
1,0
1,09
1, 20
1,35
1,54
1,80

Часовые
тарифные ставки для повременщиков
166,3
181,267
199,56
224,505
256,102
299,34

2 Налоги на
заработную плату и отчисления

Учитывая то, что рабочий обязан выплачивать налог на доходы
физических лиц (ежемесячно), ставка которого составляет 13%, фонды заработной
платы рабочих будут составлять:

ФЗПIIIР =105881,6-13%=92117 руб.

ФЗПIVР =119116,8-13%=90396,4 руб.

Отчисления в ПФ составят-23726,7 руб.

3 Расчёт
себестоимости выполнения работ в отделении

Техническое обслуживание включает следующие виды работ:
уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные,
заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые,
как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и
механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной
исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на
специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ
техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на
следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО)
технические обслуживания.

Находим затраты на материалы при ТО-2, ТО-1, ЕО:

Затраты на материалы рассчитываются по формулам:

На ТО — 2, руб. : Мто-2 =Нто — 2*Nто-2;

На ТО — 1, руб. : Мто-1=Нто — 1*Nто-1;

На ЕО, руб. : Мео=Нео*Nео;

Мто-2 + Мто-1+ Мео+ Мтр. ,
где

Мто-2, Мто-1, Мео, Мтр
— затраты на материалы при ТО — 2, ТО — 1, ЕО, ТР соответственно;

Нто — 2, Нто — 1, Нео, — норма
затрат на материалы на одно воздействие (справочно). Нтр — норма
затрат на материалы на ТР на 1000км пробега, руб.

Нормы устанавливаются по руководящим документам с учетом
поправочного коэффициента, учитывающего рост цен.

Затраты на запасные части для текущего ремонта

ЗЧтр= Нтр. зч* Lоб/1000. , где ЗЧтр
— затраты на запасные части

С учетом того, что автомобиль имеет Lоб — 43000 км пробега в год
и принимая во внимание то, что периодичность ТО — 2 через 11000 км. , ТО —
1через 2600, то

Nто-2 =4; Nто-1=16; Nео=287;

Нто — 2= 143руб. ; Нто — 1=101руб. ;
Нео=45руб. ; Нтр=525 руб. (справочно, с учетом
инфляции)

МТО-1=16*101=1616 руб.

МЕО=45*287=12915 руб.

Мтр=525*43000/1000= 22575 руб.

Общие затраты на материалы при ТО — 2, ТО — 1, ЕО, ТР в год
составят:

=572+1616+12915+22575=37678 руб.

Затраты на запчасти в год составят:

ЗЧтр=4500*43000/1000=193500 руб.

Первоначальная стоимость единицы оборудования находится по
формуле:

Спер. =Цобор. *Кдост

Перечень и стоимость оборудования, необходимого для ремонта
трансмиссии

№ п/п
Оборудование и
инструмент
Стоимость, руб. 1
Стенд КИ-4998
для проверки тормозов
44000

2
Станок для
расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок
318000

3
Набор
инструмента
8649

ИТОГО:
370649

Найдем первоначальную стоимость оборудования:

Спер. =Цобор. *Кдост. =
370649*1,05=389181,5 руб.

Амортизация основных производственных фондов, обслуживающих
процесс ТО и ТР, руб

где На — средняя норма амортизации оборудования,
обслуживающего процесс ТО и ТР, % (принять 10%).

Аопф= 389181,5. *10/100=38918,2
руб.

Найдем полную себестоимость одного ремонта в среднем, руб.

где З то-i —
количество всех затрат на обслуживание, Ni-количество ТО-1, ТО-2, ТР, ЕО.

S= (ФЗПобщ+Зм+Ззп+Аопф)
/Ni= (38918,2+37678+193500+182513,4)
/307=1474 руб. на ремонт.

№ п/п
Оборудование
для ремонта тормозной системы
Стоимость, руб. 1
Амортизация
38918,2

2
Затраты на
запасные части
193500,0

3
Затраты на
материалы
37678,0

4
Фонд заработной
платы
182513,4

5
Отчисления на
социальные нужды
23726,7

6
Себестоимость
1474,0

Итого:
477810,3

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *