Технология технического обслуживания автомобилей
Технология технического обслуживания автомобилей
Техническое обслуживание (ТО) является планово-предупредительной системой, проводимой с целью профилактики выхода из строя и появления
Качественное выполнение ТО с соблюдением установленных сроков и в требуемом объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава, увеличивает сроки его службы, снижает потребность в ремонте и, следовательно, затраты на его содержание.
ТО предназначено для поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии, уменьшения интенсивности изнашивания деталей, а также для выявления отказов и неисправностей с целью их своевременного устранения.
Операции ТО или ремонта производятся с предварительным контролем или без него. Основным методом контроля является техническое диагностирование, позволяющее без разборки определять техническое состояние автомобиля, его агрегатов и механизмов и которое относится к одному из технологических элементов ТО и ремонта.
Соблюдение установленных сроков ТО и качественное его выполнение в требуемом объеме обеспечивают высокую техническую готовность подвижного состава, увеличивают сроки его службы, снижают потребность в ремонте и затраты на его содержание.
Техническое обслуживание подвижного состава по периодичности, а также по трудоемкости подразделяется на следующие виды: ежедневное ТО (ЕО); первое ТО (ТО-1); второе ТО (ТО-2); сезонное ТО (СО); для автомобилей КамАЗ, кроме ЕО, предусмотрены следующие виды обслуживания: сервис А; сервис В; сервис 1; сервис 2; сервис С.
EO включает контрольно-осмотровые работы, направленные на обеспечение безопасности движения, а также работы по поддержанию надлежащего внешнего вида; заправку топливом, маслом и охлаждающей жидкостью, а для некоторых видов специализированного подвижного состава — санитарную обработку кузова. EO выполняется на АТП после работы подвижного состава на линии. Контроль технического состояния автомобилей перед выездом на линию, а также при смене водителей на линии осуществляется ими за счет подготовительно-заключительного времени.
TO-1, ТО-2 и А, В, 1, 2 — сервисное обслуживание — включает контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности износа деталей и предотвращение ухудшения параметров технического состояния подвижного состава, экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного воздействия автомобилей на окружающую среду.
Периодичность выполнения технического обслуживания установлена для I категории эксплуатации автомобилей в условиях умеренного климата. Их, а также другие нормативы следует корректировать в зависимости от конкретных условий эксплуатации автомобилей в данном районе, с учетом характера покрытия дорог и пробега автомобилей до KP, а также в зависимости от наличия автомобилей в АТП и количества технологически совмещенных групп подвижного состава. Техническое обслуживание (ТО) является профилактическим мероприятием, проводимым в плановом порядке через определенные длительность пробега или срок работы подвижного состава.
Для оперативного учета изменений конструкции подвижного состава и условий эксплуатации в Положении предусматриваются две части. Первая часть Положения излагает основы ТО и ремонта подвижного состава, определяет систему и принципы содержания подвижного состава, В ней устанавливаются системы и виды корректирования нормативов, принципы организации ТО и ремонта подвижного состава и другие основополагающие моменты.
При планировании ТО необходимо учитывать следующие рекомендации:
1.Периодичность ТО грузовых автомобилей КамАЗ, МАЗ, ГАЗ, автобуса ЛАЗ устанавливается второй частью Положения по конкретному семейству подвижного состава.
2.Допустимое отклонение от нормативов периодичности ТО составляет ± 10%.
3.Периодичность замены масел и смазок уточняется в зависимости от типов (моделей) и конструктивных особенностей агрегатов и механизмов, а также марки применяемого масла или смазки.
4.Периодичности ТО прицепов и полуприцепов равны периодичности постам ТО их тягачей.
5.СО проводится 2 раза в год и включает работы по подготовке
подвижного состава к эксплуатации в летний и зимний периоды.
6.В качестве отдельно планируемого вида обслуживания СО подвижного состава рекомендуется проводить в районах очень холодного, жаркого сухого и очень жаркого сухого климата. Для большинства условий СО совмещается преимущественно с ТО-2 с соответствующим увеличением трудоемкости.
7.Все виды ТО подвижного состава проводятся в соответствии с перечнем основных операций, приведенных в прил. 5 и химотологической карте Положения. Применительно к конкретным моделям подвижного состава операции ТО уточняются во второй части Положения.
8.ТО должно обеспечивать безотказную работу подвижного состав в пределах установленных периодичностей при выполнении требуемых операций ТО.
9.Нормативы трудоемкостей TO-I и ТО-2 не включают трудоемкость EO.
10.Нормативы СО по отношению к трудоемкости ТО-2 составляют 50 % для районов очень холодного и очень жаркого сухого климата, 30 % для районов холодного и жаркого сухого климата и 20 % для других
11.Нормативы трудоемкости не учитывают трудовые затраты на
выполнение работ, не превышающих 30 % суммарной трудоемкости ТО и TP по АТП.
В состав вспомогательных работ входят: обслуживание и ремонт оборудования и инструмента; транспортные и погрузочно-разгрузочные работы, связанные с ТО и ремонтом подвижного состава; перегон автомобилей внутри АТП; хранение, приемка и выдача материальных ценностей; уборка производственных помещений, связанная с ТО и ремонтом подвижного состава.
Ежедневное техническое обслуживание подвижного состава состоит из уборочно-моечных, контрольно-осмотровых, смазочных и заправочных
работ, выполняемых специальной бригадой.
К уборочно-моечным работам относятся уборка кузова (кабины) и платформы, мойка и сушка автомобиля (прицепа полуприцепа), санитарная обработка специального подвижного состава, чистка и обтирка зеркала заднего вида фар, подфарников, указателей поворота, задних фонарей и стоп-сигнала, переднего и боковых стекол кабины и номерных знаков.
К контрольно-осмотровым работам относятся внешний осмотр автомобиля (прицепа, полуприцепа) с целью выявления наружных повреждений, а также проверка работоспособности важнейших агрегатов, механизмов и систем. Внешним осмотром проверяется состояния дверей кабины, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей запорного механизма опрокидывающейся кабины, запоров бортов платформы, капота, крышки багажника, заднего борта автомобиля-самосвала и механизма его запора, рамы, рессор, колес, опорно-сцепного (буксирного) устройства, опорных катков полуприцепа, надежность сцепки прицепного состава, правильность и целостность опломбирования спидометра и таксометра, действие приборов освещения и световой сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителей, смывателей ветрового стекла и фар, системы отопления и обогрева стекол (при низких температурах), системы вентиляции.
Следует проверять также состояние и герметичность гидроусилителя рулевого управления, люфт рулевого колеса, состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес, привода тормозов и механизма выключения сцепления, систем питания, смазки и охлаждения двигателя, гидросистемы механизма подъема платформы автомобиля- самосвала, натяжение приводных ремней. Работу спидометра, таксометра и других контрольно-измерительных приборов, двигателя, сцепления, рулевого управления, тормозов необходимо проверять ка ходу автомобиля. При остановке двигателя на слух проверить работу фильтра центробежной очистки масла по характерному гулу.
Специфические контрольно-осмотровые работы по автобусам заключаются в осмотре состояния пола, подножек, поручней, сидений, стекол окон и дверей салона автобуса, проверке исправности механизма открывания крышек потолочных вентиляционных люков, герметичности пневматической подвески, проверке действия механизмов открывания дверей, у автобусов с гидромеханической коробкой передач — частоты вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу (при необходимости нужно отрегулировать ее таким образом, чтобы незаторможенный автобус оставался неподвижным на ровном месте при включенной передаче и отпущенной педали акселератора).
Следует проверить также действие сигнализации из салона к водителю, исправность приборов освещения в салоне и подножек, габаритных фонарей, наличие маршрутных указателей, исправность системы вентиляции, отопления салона (при низких температурах), громкоговорящего устройства, состояние основания кузова, пневматических баллонов, подвески, накопительных касс и компостеров. Необходимо убрать салон, очистить обивку подушек и спинок сидений, очистить урны для использованных билетов.
У автомобиля с двигателем, работающим на сжиженном или сжатом газе, необходимо перед выездом на линию проверить состояние и крепление газовых баллонов, редуктора, вентилей, смесителя (карбюратора-смесителя), электромагнитного клапана и другого оборудования, герметичность соединений газовой системы на слух при открытых расходных и магистральных вентилях, легкость пуска и работу двигателя на холостом ходу и при различных частотах вращения коленчатого вала, работу двигателя на бензине.
Цель работы: изучить технологию, виды, периодичность технического обслуживания и карту смазки автомобилей.
Порядок выполнения работы
1. Укажите периодичность технического обслуживания для 1-й категории условий эксплуатации по форме табл. 1.1. Предварительно определите категорию условий эксплуатации, по заданию преподавателя, и периодичность ТО для заданных условий.
Виды и периодичность технического обслуживания автомобилей
Вид технического обслуживания автомобиля
Периодичность технического обслуживания автомобиля
1 категория
Заданная
2 Сервис А
3 Сервис В
4 TO-I (Сервис 1)
5. ТО-2 (Сервис 2)
б. СО (Сервис С)
2. Укажите напротив каждого элемента автомобиля по форме табл. 1.2 в кодированном виде выполняемые операции при соответствующем виде ТО. Предварительно занесите в колонку «Элементы автомобиля» те узлы и агрегаты, которые входят в состав автомобиля заданной марки. Опишите отличительные особенности EO, TO-I, ТО-2.
За амортизационный срок службы двигателя на эксплуатационные затраты приходится около 70 %, из них — на кривошипно-шатунный механизм 15-20 %, газораспределительный механизм 4-5 %, смазочную систему около 1 %, систему охлаждения 2-3 %, систему питания 12-15 % л систему зажигания 30-35 %.
В процессе работы двигателей основные рабочие параметры с увеличением наработки ухудшаются, появляются отказы и неисправности: уменьшается компрессия в цилиндрах, появляются шумы и стуки, увеличивается прорыв газов в картер двигателя. Неисправности и износы деталей цилиндропоршневой группы вызывают снижение мощности двигателя на 15-20 % и увеличение расхода топлива и масла.
Техническое состояние двигателя в процессе эксплуатации определяют методом прослушивания, проверкой давления в цилиндрах в конце такта сжатия, замером утечки воздуха в цилиндрах, а также по внешним признакам — цвету отработавших газов, появлению дыма из маслозаливной горловины, нарушениям теплового режима, слабой компрессии, повышенному расходу масла, наличию стуков и следов воды в масляном поддоне, перебоям в работе цилиндров, равномерности нагрева патрубков выпускного коллектора в процессе прогрева двигателя после пуска
Изменения в кривошипно-шатунном механизме возникают в результате изнашивания поршневых колец, поршней и гильз цилиндров, коренных и шатунных подшипников и шеек коленчатого вала, поршневых пальцев, отверстий в бобышках поршня или бронзовых втулок верхней головки шатуна, повреждения прокладок головок блока цилиндров или ослабления крепления головок блока. Внешними признаками указанных неисправностей являются характерные стуки.
Для того чтобы по стуку (шуму) правильно определить причину его появления, нужно знать характер стуков при различных неисправностях. Так, стуки поршней характери-зуются глухим шелкающим звуком, который прослушивается выше плоскости разъема картера при резком уменьшении частоты вращения коленчатого вала сразу после пуска холодного двигателя. Стук коренных подшипников сопровождается сильным, глухим низкого тона звуком, прослушивается в плоскости разъема картера двигателя при резком изменении частоты вращения коленчатого вала.
Стук шатунных подшипников более резкий и звонкий по сравнению со стуком коренных подшипников. Прослушивается в зоне вращения кривошипа соответствующего цилиндра. Исчезновение или заметное уменьшение стука при выключении зажигания или форсунки в этом цилиндре свидетельствует о неисправности подшипника.
Стук поршневого пальца, резкий, звонкий, высокого тона, слышен в зоне расположения цилиндров, в местах, соответствующих верхнему и нижнему положениям поршневого пальца, при изменении частоты вращения коленчатого вала двигателя. Однако этот стук не следует смешивать с детонационными стуками, которые появляются при большом угле опережения зажигания и исчезают при его уменьшении. Снижение давления масла в системе в основном связано с увеличением зазоров в подшипниках коленчатого вала в процессе их изнашивания. Устраняется эта неисправность при ремонте двигателя. Однако прежде всего надо убедиться в наличии необходимого количества масла в поддоне двигателя и исправности манометра.
Прослушайте работу двигателя, для чего используйте стетоскоп. Некоторые харак-терные оттенки стуков и соответствующие участки их прослушивания: металлические стуки, усиливающиеся при увеличении частоты вращения коленчатого вала, свидетель-ствуют о поломке пружин клапанов или заедании клапанов; стуки в верхней части блока цилиндров, возрастающие при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя и уменьшающиеся при увеличении частоты, могут быть вызваны задирами на поверхности гильз и поршней; стуки, вызываемые увеличенными зазорами между поршневыми пальцами и отверстиями для них в бобышках поршней и во втулках верхних головок шатунов или износом шатунных и коренных подшипников, слышны, как правило, при увеличении нагрузки на двигатель, при резком изменении подачи топлива; если в двигателе при любой частоте вращения коленчатого вала в зоне расположения клапанов прослушивается металлический стук с высоким тоном и частотой на фоне общего и глухого шума, то стучат клапаны вследствие большого увеличения зазора между носком коромысла и стержнем клапана; иногда во время пуска, особенно в первое время, после пуска холодного двигателя, слышен звук, напоминающий стук глиняной посуды, который может уменьшаться или исчезать с прогревом двигателя. Это значит, что изношены поршни и зазор между поршнями и цилиндрами увеличен.
Повышенный расход масла и увеличение дымности отработавших газов могут быть результатом «залегания» поршневых колец или повышенного их износа, а также результатом подтекания масла через неплотности в соединениях. Последние неисправности устраняются путем подтяжки штуцеров, пробок и креплений агрегатов и узлов системы смазывания, соединения шлангов, замены уплотнительных элементов или изношенных поршневых колец.
Для устранения «залегания» поршневых колец необходимо двигатель прогреть, а затем залить в каждый цилиндр 20-25 г смеси равных частей керосина и денатурированного спирта на 8-10 ч. После этого в цилиндры заливают немного масла, пускают двигатель и дают ему проработать 20-25 мин. Размягченный нагар выгорает и выбрасывается с отработавшими газами. Закончив операцию удаления нагара, необходимо заменить масло в картере двигателя.
Если указанный способ не дает положительного результата, то для удаления нагара необходимо произвести частичную разборку двигателя со снятием головок цилиндров и прокладок. Для размягчения его необходимо обильно смочить с помощью ветоши керосином и спустя несколько часов удалить деревянными или текстолитовыми скребками с днищ поршней, головок клапанов и цилиндров. После очистки рекомендуется поверхности деталей промыть керосином.
Если двигатель работал на этилированном бензине, то перед очисткой нагара необходимо детали смочить в керосине, соблюдая при этом правила обращения с ядовитыми отложениями этилированного бензина.
Чтобы не повредить прокладку головки, при ее снятии нужно соблюдать особую осторожность. Перед постановкой прокладки ее поверхности с обеих сторон натирают графитовым порошком для предохранения от пригорания к поверхностям головки и блока цилиндров. Места прокладки, прилегающие к отверстиям под болты или шпильки крепления головки блока, с обеих сторон смазываются специальной пастой для предупреждения проникновения воды к резьбовым соединениям.
Наличие воды в системе смазывания может быть результатом ослабления затяжки болтов (гаек) крепления головок блока цилиндров стаканов форсунок, наличия трещин в головке или блоке цилиндров а также нарушения уплотнения гильз с блоков цилиндров. Ослабленные болты (гайки) крепления головок блока цилиндров и стаканов форсунок следует подтянуть, а неисправности уплотнений гильз цилиндров (резиновых колец) или трещин в гильзах цилиндров и головках устраняются при ремонте двигателя.
Последовательность затяжки болтов (гаек) крепления головок блока цилиндров показана
Рис. 2.1. Порядок затяжки болтов (гаек) крепления головки блока цилиндров двигателей автомобилей: а-ГАЗ-53-12; 66-П; -14 «Чайка»; б-ЗИЛ-130, Урал-375Д, автобусы ЛиАЗ-677. ЛАЗ-695Н, — 699Р; в — MA3-5335: г — ГАЗ-24, -3102 «Волга»; д — КамАЗ-5320; е — ЗИЛ-4331; ж — Икарус-260; з — торцовый ключ с динамометрической рукояткой
Плотность прилегания головки к поверхности блока обеспечивается правильной затяжкой болтов (гаек) крепления головок цилиндров. Для обеспечения равномерности затяжки и предупреждения коробления головки затяжку начинают с середины головки. У чугунных головок болты (гайки) затягивают на прогретом двигателе, а у головок из алюминиевого сплава — на холодном. Окончательную затяжку производят торцовым ключом с динамометрической рукояткой.
При слабой затяжке головки цилиндров герметичность цилиндров в последующем может быть нарушена, что может вызвать прогорание прокладки и попадание охлаж-дающей жидкости в цилиндр. В результате пуск двигателя затрудняется, двигатель на малых частотах вращения коленчатого вала работает неустойчиво, а иногда и останав-ливается. При сильной же затяжке болты (шпильки) растягиваются и могут даже оборваться.
Параметры
Значение параметров при положениях коленчатого вала
I II III IV
Угол поворота, град
Цилиндр регулируемого клапана
1; 5
4; 2
6; 3
7; 8
Выключите подачу топлива, затем снимите крышки головок цилиндров. Проверьте и при необходимости затяните болты крепления головок
Установите фиксатор маховика в нижнее положение.
Снимите крышку 1 люка картера сцепления.
Вставляя ломик в отверстия 2 на маховике, проворачивайте коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор под действием пружины не войдет в зацепление с маховиком.
Проверьте положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива и фланце ведущей полумуфты привода топливного насоса высокого давления. Метки должны совпадать и находиться в верхнем положении.
Установите фиксатор в верхнее положение.
Проверните коленчатый вал по ходу вращения (против часовой стрелки, если
смотреть со стороны маховика) на угол 60° (поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями соответствует повороту коленчатоговала на 30°), то есть в положение I. При этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты (штанги клапанов легко поворачиваются от руки).
Проверьте динамометрическим ключом момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых клапанов (Мкр= 4,2 – 5,4 кгс⋅м).
Замерьте щупом зазор между носком коромысел и торцом стрежней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,30 мм для впускного и 0,40 мм для выпускного клапанов должен входить свободно, щуп толщиной 0,35 мм для впускного и 0,45 мм для выпускного – с усилием. При необходимости величину требуемого зазора установите следующим образом:
ослабьте гайку регулировочного винта, используя приспособление для регулирования клапанов или ключ и отвертку;
вставьте щуп нужной толщины и, вращая винт отверткой, установите требуемый зазор;
придерживая винт отверткой, затяните гайку и проверьте величину зазора. Момент затяжки гайки регулировочного винта должен быть равен 4,2 – 5,4 кгс·м.
Дальнейшее регулирование тепловых зазоров в механизме газораспределения произведите попарно на цилиндрах, указанных в табл. 1, проворачивая коленчатый вал на 180°.
Пустите двигатель и проверьте его работу: при правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть.
Установите крышки люка картера сцепления и головок цилиндров.
Цель работы: изучить методику и оборудование для проведения технического обслуживания и текущего ремонта кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателя.
1. Приведите в виде табл. 2.1 неисправности кривошипно-шатунного и газораспреде-лительного механизмов, способы их выявления и устранения.
Таблица 2.1 Неисправности кривошипно-шатунного и газораспределительного
Неисправности KШM и ГРМ
Причины неисправностей
Способы выявления неисправностей
Способы устранения неисправностей
1.Снижение мощности двигателя
2.Повышенный расход масла
3.Повышенный расход топлива
4.Дымление
5.Стуки при работе двигателя
2 Составьте перечень операций ТО для кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов и укажите периодичность проведения по видам ТО по форме табл. 2.2.
Перечень операций технического обслуживания кривошипно-шатунного и газораспре-делительного механизмов двигателя по видам ТО
Операции ТО
ЕО
I Сервис А
Сервис В
ТО-1
ТО-2 (Сервис 2)
СО (Сервис С)
3. Изобразите схемы стетофонендоскопов, опишите их устройство и порядок проверки сопряжений двигателя. Проведите проверку сопряжений двигателя с помощью стетофо-нендоскопа СФСК в лаборатории ТО. Сделайте выводы о состоянии элементов двигателя.
4. Опишите методику и проведите притирку клапанов газораспределительного механизма в лаборатории ТО и ТР.
5.Приведите схему и методику снятия клапанов с двигателей автомобилей.
6. Измерить диаметр стержня клапана микрометром в центральной, верхней и нижней его части в разных положениях, чтобы учесть возможную овальность. Износ стержня клапана не должен превышать 0,03 мм.
Для определения степени износа направляющих втулок и стержней клапанов на головке, лежащей камерами сгорания вверх, слегка приподнимают клапан за тарелку и покачивают его в разных направлениях. Если люфт ощутим — производят его замер индикатором. Предельно допустимый люфт — 0,08 мм. Если замена клапана не изменила значение люфта, то необходимо заменить направляющую втулку клапана. Нормальный люфт составляет 0,022-0,055 мм для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм — для выпускных клапанов.
1. Какое влияние оказывает ТО на состояние кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов?
2. Перечислите крепежные операции кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов и виды ТО, при которых они выполняются.
3. Какие группы операций проводятся при ежесменном обслуживании (EO) для кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов?
4. Каковы особенности проведения ТО-1, ТО-2 кривошипно-шатунного механизма?
5. Объясните, с какой целью проверяют и подтягивают болты крепления головок цилиндров.
6. Почему компрессию проверяют на прогретом двигателе?
7. При каком техническом обслуживании проверяют, подтягивают и регулируют опоры двигателя?
8. Назовите детали, техническое состояние которых влияет на величину компрессии
9. Назовемте причины возникновения неисправностей газораспределительного механизма и способы их устранения.
10. При каком ТО проводят проверку величины компрессии?
11. Назовите причины возникновения стуков в кривошипно-шатунном механизме и способы их выявления
12. К каким последствиям при работе двигателя может привести неправильно установленные (отрегулированные) тепловые зазоры между носком коромысел и торцом стержней клапанов?
13. Назовите основные неисправности механизма газораспределения, их характерные признаки и причины.
14. Расскажите о возможных способах обнаружения и устранения неисправностей механизма газораспределения двигателя.
Система смазывания двигателя должна обеспечивать бесперебойную подачу масла к трущимся поверхностям с целью снижения потерь мощности на трение, уменьшения износа деталей, зашиты их от коррозии, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей,
От исправного состояния системы смазывания, своевременного проведения ТО и устранения неисправностей в процессе эксплуатации автомобиля в значительной степени зависит надежность работы двигателя.
Для обеспечения нормальной работы двигателя необходимо, чтобы температура охлаждающей жидкости в системе поддерживалась в определенных пределах; 80-95 0C для автомобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-131, ЭИЛ-375Я5; 75-95 0C для ЗИЛ-375ЯТ, ЗИЛ-645; 80-98 0C для КамАЗ-740; 80-90 0C для 3M3-53. При загорании контрольной лампы — сигнализатора аварийного перегрева охлаждающей жидкости двигатель должен быть остановлен для устранения причины перегрева.
Перегрев двигателя происходит при недостаточном количестве охлаждающей жидкости в системе охлаждения, пробуксовки ремня вентилятора из-за слабого натяжения или замасливания, неисправной работе термостата. Причиной переохлаждения двигателя являются заедание жалюзи в открытом положении и неисправная работа термостата.
От исправного состояния системы смазывания, своевременного проведения технического обслуживания и устранения неисправностей в процессе эксплуатации автомобиля в значительной степени зависит надежность работы двигателя.
В процессе эксплуатации автомобиля необходимо периодически проверять уровень и состояние масла в картере двигателя, своевременно менять масло, очищать и промывать фильтры, менять фильтрующий элемент тонкой очистки, следить за давлением масла в системе смазывания и не допускать подтекания масла из фильтров, масляного радиатора, картера двигателя и соединений маслопроводов.
При повышенном уровне масла появляется нагар на стенках головки Цилиндров, днищах поршней и головках клапанов. Избыток масла приводит к утечке его через сальники и уплотнительные прокладки.
Низкий уровень масла в картере двигателя приводит к нарушению его подачи к трущимся поверхностям, к их перегреву и даже к выплавлению антифрикционного сплава вкладышей подшипников коленчатого вала.
Между системами смазки и охлаждение имеется определенная взаимосвязь. При пониженном тепловом режиме масло поступает к трущимся поверхностям с опозданием, плохо разбрызгивается. Общий контроль за состоянием системы смазки и охлаждения осуществляет водитель по контрольно-измерительным приборам. Но при ТО необходима более глубокая проверка этих систем.
Цель работы: изучить периодичность, содержание операций и методику проведения технического обслуживания и текущего ремонта системы охлаждения и смазки двигателя.
1. Приведите в виде табл. 3.1 неисправности системы охлаждения и смазывания двигателя, способы их выявления и устранения. Устраните неисправности по заданию преподавателя в лаборатории технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.
Таблица3.1. Неисправности системы охлаждения и смазывания двигателя, способы их выявления и устранения.
Неисправности системы охлаждения и смазывания двигателя
Причины неисправ-
ностей
Способы выявления неисправностей
Способы устранения неисправностей
Чрезмерное охлаждение двигателя
Пониженное давление масла
Повышенное давление масла
2. Приведите в виде табл. 3.2 перечень операций технического обслуживания для системы охлаждения и смазки двигателя по видам ТО
Таблица 3.2 Перечень операций технического обслуживания для системы охлаждения и смазки двигателя по видам ТО.
Операции ТО
ЕО
Сервис А
Сервис В
TO-I (Сервис 1)
ТО-2 (Сервис 2)
СО (Сервис
С)
3. Изобразите и опишите схему проверки действия термостата. Проведите проверку действия термостата в лаборатории технического обслуживания. Полученные данные занесите в табл. 3.3.
Таблица 3.3 Результаты проверки состояния термостата
Параметры состояния
Температура воды, aC
Ход клапана, мм
требуемая
измеренная
требуемый
измеренный
Начало открытия клапана термостата
Полное открытие клапана термостата
1. Назовите причины изменения основных рабочих параметров системы охлаждения.
2. Какое влияние оказывает ТО на состояние системы охлаждения?
3. Перечислите контрольно-регулировочные операции системы охлаждения и виды ТО, при которых они проводятся.
4. Какие группы операций проводятся при ТО-2 для системы смазки?
5. Каковы особенности проведения ТО-1, ТО-2 системы охлаждения?
6. Как часто и каким образом промывают смазочную систему?
7. При каком техническом обслуживании и как проверяют и регулируют натяжение ременных передач?
8. Какие элементы системы охлаждения проверяют при ТО-2?
9. Какие методы проверки картерного масла вы знаете?
10. Объясните сущность метода проверки вязкости масла при помощи гаражного вискозиметра.
11. Объясните сущность метода капельной пробы масла.
Температура начала открытия и величина хода клапана термостатов определяются следующим образом. Погрузите термостат ниже фланца в ванну с водой вместимостью 3 л и начните подогревать ее и ртутный термометр с ценой деления не более 1 °С.
Проверьте индикатором начало открытия клапана термостата: при температуре 80±2 °С ход клапана должен быть равен 0,1 мм, а полностью он открывается при температуре 93±2 °С. Полный ход клапана быть равен менее 8,5 мм.
Допускается температура начала открытия 80±3 °С, полного открытия 93±3 °С, потеря хода клапана не более 20 %.
Система питания должна обеспечивать приготовление горючей смеси необходимого состава и количества в зависимости от режима работы двигателя. Показатели работы двигателя, такие, как мощность, приемистость, экономичность, долговечность и легкость пуска, зависят не только от технического состояния системы питания, но и от качества топливовоздушной смеси. Применение топлива более низкого качества может привести к ненормальной работе двигателя (детонация, образование нагара, перерасход топлива, прогар прокладок головок цилиндров, головок клапанов и т.д.).
Несвоевременный и недостаточный уход за приборами системы питания, трубопроводами, приводами управления подачей топлива и воздуха могут привести к опасности возникновения пожара, нарушению подачи топлива, переобогащению и переобеднению горючей смеси, перерасходу топлива, нарушению нормальной работы двигателя, потерям мощности и приемистости, затруднительному пуску и неустойчивой работе двигателя на холостом ходу. Перед тем, как приступить к устранению неисправностей топливной системы карбюраторного двигателя, необходимо убедиться, что причиной ухудшения работы автомобиля не являются дефекты других узлов и систем» особенно системы электрооборудования.
ТО системы питания заключается в своевременной проверке герметичности и крепления топливопроводов, трубопроводов впуска горючей смеси и выпуска отработавших газов, действия тяг приводов дроссельных и воздушной заслонок карбюратора, в проверке работоспособности ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала. Также в очистке и промывке топливных и воздушных фильтров согласно установленной периодичности ТО, в разборке, промывке и регулировке карбюратора.
Не забудь поделиться страницей с друзьями:
Технологический процесс ТО и ремонта автомобилей
Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту автомобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти работы выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.
Элементами технологического процесса являются следующие его части.
Операция — часть технологического процесса ремонта, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом оборудования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит название оборудования, с помощью которого производится операция. Например, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с использованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.
Установка — часть операции, выполняемая на изделии при изменении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки двигателя, коробки перемены передач и т. д.
Переход — часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить двигатель на раму; закрепить двигатель на раме.
Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход — строповка двигателя состоит из двух проходов — увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.
Рабочий прием — часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны — один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана — другой рабочий прием.
Рабочее движение — наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.
Разработка технологического процесса состоит в том, что для каждого его элемента устанавливаются описание содержания работ, необходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологические карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанавливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального оборудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.
Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка технологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполняются на специальном оборудовании (стендах) с использованием специальных приспособлений и инструмента по операционным технологическим картам.
Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического обслуживания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капитальному ремонтам.
Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капитальном ремонте автомобилей, который производится на специализированных авторемонтных заводах.
Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой детали снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негодные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремонта, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собранный автомобиль испытывают и сдают заказчику.
Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той особенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.
Схема технологического процесса ремонта
Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит ИЗ следующих этапов работ.
1. Наружная очистка. Обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей водой.
2. Внешний осмотр. На этом этапе дается предварительная оценка состояния агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера проводится при снятой защитной ленте, что позволяет оценить состояние коллектора и щеток.
Реле-регуляторы,реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.
3. Предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту вращения при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой, а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования и т. д. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту, который может быть произведен о частичной или полной разборкой.
4. Разборка на узлы и детали. Для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку необходимо применять специально предназначенные для выполнения этих работ инструменты и приспособления (съемники, торцовые ключи, прессовые отвертки и т. п.), а в условиях специализированного производства механический разборочный инструмент (гайковерты, специализированные разборочные стенды и т. д.). Детали укладывают на стеллаж или в специальную тару.
Следует иметь в виду, что в условиях специализированного производства (мастерские, авторемонтные предприятия), где ремонт производится обезличенным методом, работы, перечисленные в пунктах 1, 2, 3, не производят, а сразу же приступают к разборке поступивших в ремонт агрегатов электрооборудования.
5. Очистка и сушка деталей. Промывку производят волосяными кистями в бензине или керосине в моечных ваннах, размещенных подвытяжными колпаками с отсосом паров топлива. В условиях специализированного производства целесообразно применять машинную мойку с применением моечных растворов. Сушку деталей желательно проводить в потоке горячего воздуха при температуре до 110° С.
Войлочные и фетровые защитные уплотнители подшипников и смазочные фитили промывают в чистом бензине с последующим отжатием.
Детали с обмотками протирают обтирочным материалом, смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.
6. Контроль состояния узлов и деталей производится внешним
осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. Электриче
скую прочность изоляции обмоток проверяют под напряжением 220—
В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.
7. Ремонт узлов и деталей, включая перемотку обмоток и замену изоляции.
8. Сборка агрегатов и приборов производится в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.
9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки, а также получить данные, характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.
10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора.
11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.
Ремонт и ТО двигателя
Проверка технического состояния двигателя на автомобиле
Проверка технического состояния двигателя включает проверку его мощности, экономичности, расхода (угара) масла, компрессии в цилиндрах двигателя, шумности его работы и токсичности отработавших газов.
Проверка мощности двигателя производится по изменению динамических качеств автомобиля — по уменьшению максимальной скорости, а также динамики разгона. Максимальная скорость и динамика разгона определяются в результате дорожных испытаний при полностью исправной ходовой части. Исправность ходовой части автомобиля определяется по выбегу автомобиля, т. е. по расстоянию, которое проходит автомобиль на нейтральной передаче со скорости 50 км/ч до полной остановки. Максимальная скорость и время разгона определяются на контрольном участке дороги длиной 1 км.
Все дорожные испытания проводятся с полностью прогретым двигателем на горизонтальном прямолинейном участке дороги с ровным асфальтовым или бетонным покрытием при наличии в автомобиле двух человек, включая водителя, в сухую погоду и при отсутствии сильного ветра.
Выбег автомобиля определяется по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях как среднее из двух значений с соблюдением вышеперечисленных условий. Выбег легкового автомобиля обычно составляет не менее 400 м.
Максимальная скорость автомобиля определяется с предварительным разгоном его до максимальной скорости на высшей передаче к началу мерного участка (1 км) по результатам прохождения мерного участка на максимальной скорости в двух взаимнопротивоположных направлениях. При этом измеряется время t прохождения участка 1 км в секундах, по которому определяют максимальную скорость v по формуле v =3600/t. За действительное значение максимальной скорости принимается среднее арифметическое скоростей, полученных по результатам двух заездов во взаимно-противоположных направлениях.
Динамика разгона автомобиля определяется по времени разгона до 100 км/ч либо по времени прохождения 1 км с места при интенсивном разгоне автомобиля с последовательным и быстрым переключением передач также по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях.
Снятие и установка двигателя
Снятие двигателя с автомобиля производится, как правило, при необходимости замены или ремонта деталей кривошипно-шатунного механизма — блока цилиндров, его гильз, деталей поршневой группы (поршневых колец, поршней, поршневых пальцев), при ремонте или земене коленчатого вала и вкладышей его коренных и шатунных подшипников, кроме головки блока цилиндров, крышки головки, поддона масляного картера и их прокладок. Необходимость снятия двигателя с автомобиля для ремонта определяется по результатам проверки его технического состояния.
В связи с тем, что двигатели изучаемых автомобилей конструктивно объединены с коробкой передач и сцеплением в единый силовой агрегат, который крепится к кузову автомобиля на амортизирующих опорах, при необходимости ремонта двигателя обычно удобнее снимать с автомобиля целиком весь силовой агрегат (кроме автомобиля A3ЛK-2141 с двигателем ВАЗ-2106, у которого сначала снимают коробку передач в сборе с картером сцепления, а затем уже снимают непосредственно двигатель).
Для снятия силового агрегата автомобиль устанавливают на смотровую канаву или подъемник и после отсоединения двигателя от кузова вынимают силовой агрегат из моторного отсека вверх с помощью тали или любого другого подъемного устройства грузоподъемностью не менее 200 кгс.
На переднеприводных автомобилях возможно снятие двигателя из моторного отсека вниз. В этом случае используется один подъемник без грузоподъемного устройства, а двигатель после отсоединения его от кузова устанавливается на подведенную под стоящий на подъемнике автомобиль специальную тележку.
В зависимости от компоновки и конструктивных особенностей силовых агрегатов на изучаемых автомобилях последовательность и технология выполнения отдельных работ по их снятию и установке может несколько различаться, однако общий порядок выполнения этих работ примерно одинаков для всех рассматриваемых автомобилей и приводится ниже.
1. Снять капот (капот можно не снимать, если силовой агрегат вынимается вниз).
2. Слить масло из двигателя (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание смазочной системы»).
3. Слить охлаждающую жидкость (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения»).
4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю.
5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбюратора, датчиков и выключателей.
6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов.
7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному насосу и шланг перепуска топлива от карбюратора.
8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.
9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления.
10. Отсоединить приемные трубы глушителя.
11. Отсоединить привод передних колес (на переднеприводных автомобилях) или карданную передачу (у автомобилей с классической схемой компоновки) и закрыть отверстие вилки карданного шарнира в коробке передач заглушкой.
12. Отъединить коробку передач от рычага переключения передач и отъединить от нее гибкий вал привода спидометра.
13. Закрепить двигатель на подъемном устройстве.
14. Отвернуть крепления двигателя к кузову.
15. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.
Установка двигателя на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.
Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенность его деталей необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.
Разборка двигателя имеет примерно одинаковую последовательность для всех изучаемых двигателей и выполняется в следующем порядке. Если с автомобиля был снят силовой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стартер, коробку передач с картером сцепления и сцепление.
Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода высокого напряжения, свечи) и генератор.
Отсоединить шланги систем питания и охлаждения двигателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидкостный насос, термостат.
Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр.
Снять с носка коленчатого вала шкив привода генератора, для чего заблокировать маховик фиксирующим штифтом и отвернуть болт крепления шкива.
Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода механизма газораспределения.
Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку головки и головку цилиндров с прокладками.
Перевернуть двигатель картером вверх и снять масляный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприемник. Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их крепления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркало (рабочую поверхность) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для последующей правильной их сборки.
У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гильзами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности. Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а затем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов (рис. 204), а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры. Если гильзы не зафиксировать, то при снятии-установке поршней они могут стронуться с места и при этом неизбежно будет нарушено их уплотнение в блоке.
Рис. 204. Закрепление гильз втулками-зажимами
Снять крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами, снять коленчатый вал, а затем верхние вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца осевой фиксации коленчатого вала.
Выпрессовать подшипник первичного вала коробки передач из коленчатого вала, используя для этого специальный винтовой или ударный съемник (рис. 205).
Рис. 205. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала:
1 — захват; 2 — подшипник; 3 — шпилька; 4 — боек; 5 — ручка
Разобрать детали шатунно-поршневой группы: снять поршневые кольца при помощи специального приспособления (рис. 206), усики которого нужно ввести в зазор замка снимаемого кольца и, сжимая рукоятки съемника, разжать кольцо и снять его с поршня.
Рис. 206. Снятие поршневых колец с поршня съемником
Рис. 207. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником:
1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — болт
Целью контрольной работы является планирование рационального использования ресурсов на примере СТО. Решение этой задачи осуществимо при условии многих факторов, основными из которых являются экономическая ситуация и конкурентная среда. Четкое понимание назначения, местоположения, мощностей, а также его соответствие с современными требованиями эксплуатации автомобильного транспорта, приведет к повышению эффективности капитальных вложений.
Список использованной литературы
1.Башкатова А.В. Оформление текстового документа: Методическая разработка. — АТЭМК2. МР0703. 001 — Спб.: 2008 — 28с. /Администрация Спб. Комитет по науке и высшей школе. Автотранспортный и электромеханический колледж.
2.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта — М.: Инфра-М, 2007.
3.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта — М.: Транспорт, 2007.
4.Румянцев С.И., Ремонт автомобилей — М.: Транспорт, 2009.
5.Краморенко Н.А., Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. — М.: Транспорт, 2007 год.